диплом записать на диск (1210761), страница 11
Текст из файла (страница 11)
Рисунок 2.3.5 - Нанесения шихты
- Наплавляемая ИМС поверхность детали должна перемещаться относительно индуктора, величина которого должна соответствовать высоте наносимого на поверхность слоя наплавочной шихты.
- Для быстрого нагрева производится сближение детали с индуктором на величину 1/2 рабочего зазора и после начала плавления шихты, перемещают деталь со скоростью, необходимой для качественной наплавки поверхности детали. Рабочий зазор при наплавке должен быть 3 - 6 мм.
- В процессе наплавки допускается касание индуктором наплавляемой поверхности детали (рисунок 2.3.6).
- При ширине наплавляемой поверхности детали больше ширины индуктора ее можно наплавлять за два и более проходов с перекрытием соседнего, ранее наплавленного слоя на 5 мм.
- Наплавку можно производить в один, два и более слоев.
Рисунок 2.3.6 - Процесс наплавки фрикционной планки
- После наплавки генератор выключают, деталь отводят от индуктора, снимают с рабочего стола и укладывают на сухой поддон для естественного остывания.
- Отделение шлаковой корки от наплавленной ИМС поверхности происходит самопроизвольно при естественном остывании детали. В случае неполного отделения шлаковой корки производят ее очистку механизированными способом с применением специального инструмента.
- После естественного остывания детали производят ее осмотр, обмер, клеймение (рисунок 2.3.7). При необходимости производят замер твердости наплавленного слоя, замер толщины наплавленного слоя и металлографические исследования с целью контроля толщины наплавленного слоя, макроструктуры и микроструктуры металла.
- Толщина наплавленного слоя должна быть:
на наружной поверхности деталей тел вращения (валики, втулки и т.п.) - 0,4-2 мм и более;
на остальных деталях - 1.5-3 мм и более (локальные износы наплавляются в 2, 3 слоя).
Рисунок 2.3.7 - Фрикционная планка после обработки
- Твердость наплавленного слоя должна быть 35-55 НК.С.
- Направление движения индуктора при наплавке поверхности должно быть перпендикулярно возвратно-поступательному движению наплавляемой поверхности детали.
2.3.7 Методы и способы контроля качества наплавленного металла
- Контроль качества наплавки должен осуществляться в течение всего производственного цикла, на всех этапах наплавки. Порядок контроля указывается в карте технологического процесса.
- Контролю должны подвергаться наплавочные материалы, средства технологического оснащения, качество подготовки детали к наплавке, качество наплавки.
- Наплавочные материалы должны иметь сертификат качества.
- Оборудование, приспособление и инструмент должны соответствовать паспортным данным.
- Контрольно-измерительные приборы и инструмент должны проверяться на правильность показаний в соответствии с показаниями образцовых приборов и средств измерений, а также на соответствие требованию метрологического надзора.
- При контроле качества шва к наплавке должны, проверяться конструктивные элементы и состояние подготовленных под наплавку поверхностей (отсутствие на них продуктов коррозии, грязи, масла, краски, трещин и тому подобное).
- В процессе выполнения наплавочных работ должны быть соблюдены шесть работ и режимов наплавки, предусмотренных технологическим процессом.
- Контроль качества наплавки осуществляют внешним осмотром, по эталонным образцам, измерительными инструментами, специальными шаблонами, замерами твердости, замером толщины наплавленного слоя, металлографическими исследованиями.
- Контролю внешним осмотром должны быть подвергнуты все наплавленные поверхности с целью выявления внешних дефектов.
- Контролю измерительными инструментами и специальными
шаблонами должны быть подвергнуты все наплавленные поверхно-
сти для проверки соответствия их заданным размерам.
- Замер твердости наплавки производят либо стационарными, либо переносными твердомерами типа ТК в соответствии с ГОСТ 9013-85.
- Замер толщины наплавленного слоя производят после засверловки не менее трех контрольный отверстий диаметром 2-10 мм. Отверстия сверлят со стороны наплавленного слоя на всю его толщину, после чего производят замеры измерительным инструментом с погрешностью измерения от минус 0.1 мм до плюс 0.1 мм.
- Толщину и качество металла наплавленного слоя, контролируют на микрошлифтах. Вырезку и подготовку микрошлифтов производят по ГОСТу.
- Оценку качества наплавки металла производят в соответствии раздела 1.8 настоящей инструкции.
2.3.8 Виды дефектов и способы их устранения
Основные виды дефектов наплавленного ИМС слоя:
- отклонения по толщине наплавке;
- волнистость;
- поры (газовые включения);
- шлаковые включения;
- неплавленные участки поверхности (непровары, стекания шихты);
- наплывы;
- отклонения по твердости.
Причины дефектов, которые могут возникнуть в наплавленном слое:
- некачественная подготовка поверхностей деталей под наплавку;
- несоблюдения технологии ведения наплавки и установленного режима наплавки;
- несоответствие ГОСТам и низкое качество наплавочных материалов.
При наплавке не допускается:
- отклонение по толщине наплавки в сторону уменьшение более чем на 20%;
- волнитость и наплывы на наплавленной поверхности высотой более 1 мм и шагом волны менее 10 мм;
- значительные шлаковые включения, поры и ненаплавленные участки поверхности по площади, превышающее в сумме 15% наплавленной поверхности детали;
- отклонение по толщине наплавки в сторону увеличения, выводящие размер детали за значения ремонтных или альбомных размеров.
- дефектные участки наплавленной поверхности, удалять механическим способом.
- исправление дефектов, указанные в пункте 2.3.8 настоящей инструкции, производить повторной наплавкой ИМС дефектного участка. При повторной наплавке дефектного участка руководствоваться теми же положениями, что и при наплавке деталей.
- электродуговая наплавка по упрочнению ИМС слоям не допускается.
2.3.9 Приемка наплавочных работ
- Все детали, упрочненные ИМС наплавки должны осматриваться и приниматься в установленном для наплавочных работ порядке.
- На детали, наплавленные ИМС, следует наносить перед клеймом наплавщика букву «У» (Упрочненная).
2.3.10 Требования к квалификации наплавщиков
- К выполнению работ по наплавке при восстановлении и упрочнение ИМС деталей узлов трения подвижного состава допускаются наплавщики, имеющие соответствующую квалификацию, аттестованные в соответствии с правилами аттестации наплавщиков ИМС и имеющие удостоверение наплавщика ИМС.
- Наплавщики могут быть допущены к наплавке только тех деталей, которые указаны в удостоверение, с применением указанных наплавочных материалов.
- Перед допуском наплавщика к выполнению работ, не указанных в удостоверение, предприятие обязано провести специальную подготовку и испытание наплавщика, сделав об этом отметку в его удостоверение.
- Подготовка и аттестация наплавщиков проводятся на специальных курсах.
- Подготовка наплавщиков осуществляется по учебным программам.
- Общие требования по специальной теоретической и практической подготовке, а также по испытаниям наплавщиков установлены Правилами аттестации наплавщиков ИМС.
- Для допуска к наплавочным работам на деталях узлов трения подвижного состава наплавщики практическим испытаниям путем наплавки контрольных деталей.
В качестве контрольных деталей необходимо брать детали узлов трения подвижного состава или детали, близкие к ним по конфигурации, массе и марки стали.
- Наплавочные материалы, выбираемые для практических испытаний, должны в обязательнном порядке иметь сертификаты установленной формы и соответствовать стандартам или техническим условиям на них.
- Экзамены наплавщиков проводятся с применением исправного оборудования и приспособлений при строгом соблюдение требований безопасности.
- Контрольные детали должны иметь соответствующее клеймо для установления фамилии наплавщиков, производивших наплавку.
- Режим и технология наплавки должны, исходя из нормативно-технической документации, устанавливаться технологами ремонтных предприятий и вноситься ими в соответствующие технологические процессы. Наплавщик должны руководствоваться требованиям технологических процессов.
- Контрольные детали подвергаются комиссией внешнему осмотру, замерам мерительными инструментами и специальными шаблонами с целью проверки качества и правильности выполнения наплавочных работ, состояния наплавленных поверхностей.
- При необходимости, по решению комиссии производятся замер твердости в наплавке, определяется толщина наплавленного слоя, производится магнитно-порошковая дефектоскопия.
- Оператор, получивший неудовлетворительную оценку подвергается повторным испытаниям в установленном порядке.
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
В ходе выполнения данного дипломного проекта были разработан тележечный и модернизирован сварочный участок для выполнения наплавки индукционно-металлургическим способом. Рассчитано потребное число технологического оборудования, оснастки и подъемно-транспортных средств, штатное расписание. Разработана маршрутная карта ремонта тележки грузового вагона. Произведен расчет режима работы и расчет годовых фондов рабочего времени; экономический эффект от внедрения индукционно-металлургической наплавки клина тележки. Проведен анализ работоспособности, технические условия и технология ремонта фрикционного клина тележки грузового вагона.
Список используемых источников
1. Коломийцев Б.Ф. «Организация и планирование производства на вагоноремонтных предприятиях: Методические указания на выполнение курсовой работы / Б. Ф. Коломийцев. - Хабаровск: Изд. ДВГУПС, 2009.
2. Скиба И.Ф. «Организация, планирование и управление на вагоноремонтных предприятиях». Учебник для вузов ж.- д. транспорта. -2-е изд., перераб. и доп.- М.: Транспорт, 1978.
3. Криворучко Н.З., Гридюшко В.И., Бугаев В.П. «Вагонное хозяйство». Учебник для вузов ж.- д. транспорта. М.: Транспорт, 1976.
4. Гамрат – Курек М. И. экономическое обоснование дипломных проектов- М.: Экономика, 1968.
5. Бесценный В.И. «Ремонт вагонов на заводах». М. Транспорт, 1961
6. Интернет ресурсы: http://ремонт-вагон.рф, http://texnad.ru, http://irtrans.ru, http://vagonnik.ru/katalog/10.
7. Сварка в машиностроении [Текст]:справочник в 4-х т. - М.: Машиностроение, 1979. Т. 1 – 521 с.
8. Сварка и резка в промышленном строительстве [Текст]: в 2-х т. /под ред. Б.Д. Малышева. - М.: Стройиздат, 1989. Т. 2 – 325 с.
9. Справочник сварщика [Текст] / под ред. В.В. Степанова. - М.: Машиностроение, 1983. – 389 с.
10. Инструкция по сварке и наплавке узлов и деталей при ремонте пассажирских вагонов [Текст]: ЦЛ-201-03 / под ред. В.Л. Котельникова, В.Н. Лозинского. – М.: Интекст, 2004. – 208 с.
Лист
Изм
Лист
№ документа
Подпись
Дата
ДП 23.05.03.В.155.00-ПЗ
120
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
