П.З. Диплом (1209689), страница 10

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 10)

Суммарная величина пространственных отклонений:

Где, - кривизна заготовки; - погрешность зацентровки.

Где, –удельная кривизна; l –расстояния от дальнего конца обрабатываемой поверхности до опоры.

–является табличным значением, для калиброванного проката принимается равным 1 мкм/мм, а l –данная нам величина и имеет значение 77 мм.

Где, d –допуск на размер поверхности заготовки.

d – табличное значение 3000 мкм.

Суммарное значение пространственных отклонений уменьшается с каждым переходом:

и Т,eтабличные значения и находятся опытно –статическим методом.В данном случае е равно 0(при обработке в центрах круглого сечения и шлифовании).

Расчетный минимальный припуск, образованных телами вращения:

Расчетный наименьший размер:

При допуске детали для внешних поверхностей путем прибавления расчетного минимального припуска.

40мм-0,22мм=39,78мм

Для следующих переходов путем прибавления наибольшего размера после чистового шлифования к значению расчетных припусков:

39,78мм+2 50мкм=39,88мм

39,88мм+2 75мкм=40,3мм

40,3+2 815мкм=41,93мм

Допуск на промежуточные размеры:

Каждая последующая обработка увеличивает точность на 1-3 квалитета. Допуск на последнем переходе равен допуску на изготовление детали. При имеет 10 квалитет.

IT9=es-ei=-0,12мм+0,22мм=0,1мм=100мкм

Аналогично берем следующий квалитет 11-130мкм;13 квалитет- 390 мкм; 15 квалитет-840мкм.

Предельные размеры заготовки по переходам:

Наименьший предельный размер занести в наименьшие предельные размеры заготовки по переходом и округлить их в большую сторону.

Для наибольших предельных размеров заготовки по переходам прибавить наименьшие предельные размеры заготовки к к допуску промежуточного размера данного перехода.

39,78мм+0,1мм=42,77мм

39,88мм+0,13мм=40,69мм

40,03мм+0,39мм=40,01мм

41,93мм+0,84мм=39,88мм

Предельные размеры припусков:

Предельные значения припусков определяются как разность наименьших(наибольших) предельных размеров предшествующего и выполняемых переходов.

Имея фасонный прокат круглого сечения при диаметре заготовки с 30 мм до 50мм и длинны проката менее чем 120 мм имеем припуск на диаметре заготовки 2,3 мм и припуск на торце 2 мм.

3.5 расчет и исследования режимов резания.

Для расчетов режимов резания необходимо задаться следующими параметрами S подачей; t припуском; Vскоростью резания; N мощность, Р сила резания.

Подача для чистовой обработки берется в интервале 0,1-0,3мм выбираем S_мах–равна 0,137 мм/об путь пройденный кромкой режущего инструмента за один оборот детали в данном случае подача параллельно так как инструмент перемещается параллельно оси вращения заготовки.

Значения t припуска определились в прошлом разделе.

Скорость резания:

Где, –коэффициент учитывающий условия резания; Т –период стойкости инструмента; S –подача; K_v–корректирующий коэффициент; m, x, y –показатели степени.

Где, К_mv –коэффициент, учитывающий влияние материала на заготовку; K_пv –коэффициент, учитывающий состояния поверхности заготовки; K_иv –коэффициент учитывающий материал режущей части резца; К_ф–коэффициент учитывающий главный угол в плане резца; K_r –коэффициент, учитывающий величину радиуса при вершине резца.

Коэффициент при обработке стали:

Где, показатель при обработки сталей принимается равным 1,0, а –предел прочности заготовки при стали 45 по ГОСТ 1050-88 равен 600 мПа.

Значения коэффициента К_пv –при прокате равняется 0,9.

Значение коэффициента К_иv –при обрабатываемом материале конструкционная сталь коэффициент равен 1,05.

Значение коэффициентов К_ф и К_r зависит от геометрии резца при упорном резце коэффициенты имеют значение К_ф -0,8; К_r -1,0.

При точении твердым сплавом С_v -420; Т –период стойкости твердых сплавов равен 120 мин; S –подача 0,137мм/об; t–прикус при наибольшем значении 3 мм; степени x=0,15, y=0,2, m=0,2.

Расчетная частота вращения шпинделя:

Где, D₀ –диаметр заготовки до обработки.

Принимаем ту ступень n_сткоторая является ближайшей к n_р удовлетворяет условие и поэтому выбираемn₁₆ -960 об/мин.

Фактическая скорость резания:

Сила резания:

Поправочный коэффициент:

Коэффициенты зависят от геометрии резца. Поэтому при упорном резце имеем следующие величины -0,89; -1,0; -0,92.

Коэффициент С_р при точении равняется 300, а степенные показатели x-1,0; y-0,75; n- (-0,15).

554 Н

Осевая сила:

Радиальная сила:

Мощность резания:

Потребная мощность на шпинделе станка:

Где, –кпд двигателя по паспорту.

Коэффициент использования мощности:

Где, N_cт–мощность главного электродвигателя станка.

Коэффициент использования мощности имеет рациональное значение и поэтому данное использования станка, приспособления, режущего инструмента и заготовки (детали) – СПИД, является целесообразным.

3.6 расчет и исследования режимов шлифования.

Таблица 9 (параметры шлифовального станка 3У10В)

t- глубина шлифования зависит от размеров заготовки при закаленной стали диаметре 40 мм глубина шлифования(поперечная подача) S_поп- равна 0,015 мм.

Продольная подача мм:

Где, - ширина продольного круга, мм; - расчетный коэффициент.

- для внешнего шлифования и закаленной стали принимается 0,42

Расчетная скорость вращения м/мин:

Где, - диаметр шлифуемой поверхности, мм; -стойкость шлифовального круга, мин; , К, m, x- коэффициенты.

При незакаленной стали коэффициенты равны -0,24; К- 0,3; m-0,5; x-1.

Частота вращения детали круга:

Скорость вращения шлифовального круга, м/мин:

Где, - диаметр шлифовального круга, мм; - частота вращения шлифовального круга по паспорту станка, об/мин.

Скорость перемещения стола, м/мин:

Тангенциальная сила резания, Н:

Где, , u, x, y- коэффициенты для закаленной стали.

Эффективная мощность на вращение шлифовального круга, кВт:

Потребная мощность на вращение шлифовального круга:

Где, - к.п.д. шлифовального станка по паспорту станка.

Коэффициент использования станка по мощности:

Коэффициент использования мощности имеет рациональное значение и поэтому данное использования станка, приспособления, режущего инструмента и заготовки (детали) – СПИД, является целесообразным.

4 расчет экономической эффективности модернизации оборудования «гидроцилиндра догрузки»

4.1 кратная характеристика выбранного аналога

При выборе базового варианта для сравнительной оценки экономического эффекта проектируемого прицепного скрепера, следует учитывать техническую характеристику модернизированного скрепера без учета разрабатываемого элемента.

Основные технические параметры модернизированного скрепера: двухосный прицепной скрепер на пневмоколесном ходу с ковшом емкости 7,5 м³, с загрузкой по средствам режущего устройства от тягового усилия, осуществляемым тягачом и принудительной разгрузкой грунта при помощи задней стенки при действии гидроцилиндра. Внедрению и разработке подлежал узел гидроцилиндра догрузки, с его помощью процесс набора грунта в ковш, из- за увеличения сцепного веса тягача, уменьшается на 10 %.

Наиболее близкий аналог модернизированного скрепера - это Д3-20В вместимостью ковша 7,5 м³ и гидравлическим управлением вспомогательных органов скрепера.

4.2 определение капитальных вложений

Характеристики

Список файлов ВКР