Вывод отчета на печать - Антиплагиат Рычков (1209367), страница 10
Текст из файла (страница 10)
6ДП 23.05.01.0 3.00.00 ПЗЛист67И 5 зм Лист No докум. Подп. Д 5 атаИнв.No подп. Подп. 5 и дата Взам. инв.No Инв. No дубл. Подп. и датаДля 2-й секции при максимальном выдвижении a2 = 3,6 м; a3 = 10,8 м; aG =13,9 м; 6 ak = 0,35 м; aв2 = 0,18 м; aвт2 = 0,25 м; b2 = 1,2 м; h2 = 0,47 м.На рис. 4 показаны силы, действующие на 3-ю секцию.Для 3-й секции при максимальном выдвижении a3 = 3,8 м; aG = 6,9 м; 6ak=0,35 м; aв3 = 0,17 м; aвт3 = 0,13 м; b3 = 1,0 м; h3 = 0,4 м.Уравнения равновесия 2-й и 3-й секций имеют вид 6N 22 N 12 ( G 2 G 3 G Г ) cos 0,N 22 b 2 f ( N 22 N 12 ) h 2 / 2 S выд a в 2 S вт a вт 2 ( G 2 a 2 G 3 a 3 G Г a G ) cos S k a k 0 .Уравнения равновесия 3-й секции имеют видS выд S вт S k f ( N 13 N 23 ) ( G 3 G Г ) sin 0,N 23 N 13 ( G 3 G Г ) cos 0,N 23 b 3 f ( N 23 N 13 ) h 3 / 2 S выд a в 3 S вт a вт 3 ( G 3 a 3 G Г a G ) cos S k a k 0 .Максимально допустимая масса груза вместе с 6 РО тд определяется длинойи вылетом стрелы [3].
В табл. 1 приведены расчетные значения F2, F3, и FГЦ приразличных значениях вылета максимально выдвинутой стрелы для заданныхзначений исходных данных.Сопротивление вращению блоков механизмов выдвижения и втягиванияувеличивает FГЦ примерно на 1%. 6Вклад сил трения в направляющих F2 и F3 в значение FГЦ составляет 13 %при = 84, тд = 2,5 т и 80 % при = 19,2, тд = 0,6 т.Применение принципа возможных перемещений с учетом трения внаправляющих и сопротивления вращению блоков механизмов выдвижения ивтягивания позволяет найти усилие FГЦ только вместе с пятью неизвестнымисилами 6 N13, N23, N13, N23, Sвыд.
Без использования принципа возможныхперемещений перечисленные неизвестные можно также найти из шестиуравнений равновесия секций 2 и 3.Заметное упрощение вычислений принцип возможных перемещений дает,если пренебречь силами трения. В этом случае не нужно рассматривать 6ДП 23.05.01.0 3.00.00 ПЗЛист68И 5 зм Лист No докум. Подп. Д 5 атаИнв.No подп. Подп.
5 и дата Взам. инв.No Инв. No дубл. Подп. и датаравновесие секций стрелы, а усилие FГЦ определяется непосредственно изуравненияF 6 ГЦ ( G 2 2 G 3 ) sin 2 G Г (sin 1 / К П )Таблица 3.2Величины сил F2, F3, Sвыд и FГЦ при выдвижении секций, м, град тд, т F2, кН F3, кН Sвыд, 6 кН FГЦ, кН1,9 84 2,5 8,6 3,3 40,9 92,52,6 75 11* 11,2 6,1 127,7 264,18 63,6 2,5 43,5 21,1 55,6 138,911 52,3 1,6 43,3 20,4 43,0 112,413 43,8 1,1 40,0 18,1 34,1 92,417 19,2 0,6 37,7 15,8 23,0 67,1Для 6 удержания секции стрелы (без выдвижения или втягивания) смаксимально разрешенным грузом 6 при длине стрелы 5,8 м и = 75необходимо значительно большее усилие.
При расчете по формуле (4) FГЦ =264,1 кН (с учетом изменения направления сил трения F2, F3 и размеров a3 = 5,2м для 2-й секции; aG 6 = 9,96 м; b2 = 5 м; b3 = 4,9 м). При расчете по формуле (5)FГЦ = 267,7 кН.Таким образом, максимальное необходимое усилие ГЦ и элементымеханизма выдвижения необходимо рассчитывать из условия удержаниясекций стрелы с максимально разрешенным грузом [3].Определим также усилия в канате втягивания при различных значенияхмаксимально выдвинутой стрелы для заданных значений исходных данных.
Изуравнений равновесия 2-й и 3-й секций с учетом изменения направлениядействия сил найдем значения сил F2, F3, Sвт и FГЦ (табл.2).Таблица 3.2Величины сил F2, F3, Sвт и FГЦ при втягивании секций, м, град тд, т F2, кН F3, кН Sвт, кН FГЦ, кН 69,8 57 1,6 40,0 19,7 0,07 10,0ДП 23.05.01.0 3.00.00 ПЗЛист69И 5 зм Лист No докум. Подп. Д 5 атаИнв.No подп. Подп. 5 и дата Взам. инв.No Инв. No дубл.
Подп. и датаПродолжение таблицы 3.311 52,3 1,6 44,8 22,3 3,7 19,813 43,8 1,1 40,8 19,7 7,7 27,417 19,2 0,6 37,6 17,1 14,0 42,0При > 61 ° втягивание секций стрелы происходит под действиемсобственного веса без усилия ГЦ. 6 Чтобы канат втягивания всегда оставалсярастянутым, его предварительное натяжение должно быть больше 2 6 9,7 кН.Заключение. Произведенные расчеты показывают, что выбранныепараметры РО обеспечивают его работоспособность и удовлетворяют условиямпрочности при воздействии учтенных внешних нагрузок. Имеющийся запаспрочности может компенсировать действие неучтенных нагрузок (боковых сил,окручивающих моментов, динамических нагрузок и др.). 27070 70 4ЛистИзм No докум.
Подп. Дата.Лист.ДП 23.05.01.04.00.00 ПЗ4 ТЕХНОЛОГИЯ ВОССТАНОВЛЕНИЯ ДЕТАЛИВ процессе эксплуатации машины происходит износ деталей и узлов. Теряется работоспособность агрегата. Современный технологический уход снижаетизнашиваемость деталей, но при достижении определенного состояния необходима их замена или восстановление. Процесс восстановления деталей состоит изследующих операций.– исправление центровочных отверстий;– термическая обработка – отжиг;– токарная обработка поверхности детали под наплавку;– наплавка поверхностей;– токарная обработка наплавленного слоя под шлифовку;– нарезание резьбы;– термическая обработка – закалка ТВЦ;– шлифование до номинального размера.4.1 Исправление центровочного отверстияЦентральные отверстия на деталях являются базой для ряда операций, обтачивания, нарезания резьбы, шлифования и др.При ремонтных работах сохранившимися центровочными отверстиямипользуются как базами для обработки из точеных или поврежденных поверхностей.Скорость резания определя ется по формуле 41Глубина резания: t= 3, 1526, 32d b мм.Подача: S=0,18 мм/об.Скорость резанияm 43 xv yvvqvTtSCv d KV, (5.1)7171 71ЛистИзм No докум.
Подп. Дата.Лист.ДП 23.05.01.04.00.00 ПЗгде Cv – коэффициент, зависящий от геометрии и материала сверла, Cv=7 [8];d – диаметр сверла, мм;q – показатель степени, q=0,4;m – показватель степени, m=0,2;xv – показатель степени, xv=0,5;yv – показатель степени, yv=0,7;T – стойкость инструмента, Т=8 мм;Кv – общий поправочный коэффициент скорости резания.6, 76 3, 15 0, 27 6, 3 0, 372V 0, 2 0, 5 0, 70, 4м/мин.3383, 14 6, 31000 6, 7d1000 Vnоб/мин.Таблица 5.1. Вид дефектов валаПозиция наэскизеВид дефектовСпособ установления дефекта и средство контроляРазмер, ммЗаключениеПо рабочему чертежуДопустимый безремонта1 Износ шейкиОсмотрскоба 35к6ГОСТ 2015-69+0,01835+0,0235,0 Наплавить2 Износ задней шейкиСкоба 38е8ГОСТ 2015-69-0,05038-0,06937,91 Наплавить3 Резьба М241,5-6дСкоба 38е8ГОСТ 2015-69Вмятины забойМ241,5д - НаплавитьПодставив в формулу получение значения при n=300 об/мин получимV5= 6, 310003, 14 6, 7 300м/мин =606, 3м/с.Основное время при центрировании определяется по формулеinSllltо1 2, (5.2)7272 72ЛистИзм No докум.
Подп. Дата.Лист.ДП 23.05.01.04.00.00 ПЗгде to – основное время, мин;l – длина резания в направлении подачи, мм;l1 24 – величина вр езания и перебег 24 инструмента, мм;l2 – дополнительная длина на взятие пробной стружки, мм;i – 56 число проходов;S – подача инструмента, мм/об, S=0,2 мм/об;n – число оборотов детали в мин, n=300 об/мин = 5 об/с.Тогда1 0, 15 9300 0, 2531tос.Определяем вспомогательное время по формулеtв=tо1,3=0,151,3=0,195 мин = 11,7 с,где 1,3 – коэффициент.Для двух отверстий основное время будет равноt = tо2 = 0,152 = 0,3 мин = 18 с.4.2 Токарная обработкаДо наплавки восстановленные поверхности подвергается черновому точению. Это делается для увеличения шероховатости поверхности и исправления еегеометрии после износа. При обработке применяем токарные резцы из твердогосплава Т15К6, передний угол =110, задний =120, резец токарный подрезной.Выбираем число подходов I=1 подачу S=0,8 мм/об, 36 глубину резания t=1,5мм, затем 36 определяем скорость резания по формуле97, 760 1, 5 0, 8350 0, 602TtSCv KV m xv yv 0, 2 0, 15 0, 45vм/мин = 1,62 м/с.где Cv – коэффициент поперечного сечения, Cv=350 [8];КV – общий поправочный коэффициент.КV = К v КnV КUV К V КOVК v – коэффициент на качество обработки материала, К v =0,93;7373 73ЛистИзм No докум.
Подп. Дата.Лист.ДП 23.05.01.04.00.00 ПЗКnV – коэффициент, учитывающий состояние поверхностей заготовки,КnV =0,8 [8];КUV – коэффициент на инструмент материала, КUV =0,9;К V – коэффициент, учитывающий угол в плане, К V =0,9;КOV – вид обработки, КOV =1,0.КV = 0,930,80,90,91,0=0,602.Определим необходимое число оборотов шпинделя по формулеd1000 Vnp, (5.3)где n – число оборотов шпинделя;d – диаметр обрабатываемой детали.Первый переход:11003, 14 211000 130n1об/мин = 18,5 об/с.11803, 14 321000 130n2об/мин = 20 об/с.17453, 14 351000 130n3об/мин = 529 об/с.Корректируем число оборотов по паспорту станка.
Получим фактическиеобороты:n1ф = 1600 об/мин = 26 об/с.n2ф = 800 об/мин = 13 об/с.n3ф = 800 об/мин = 13 об/с.Определим фактическую скорость резания по формуле1000dnVфф.Представив фактические значения в формулы получим:Для первого перехода:12010003, 14 21 1600Vф1м/мин = 2 м/с.9510003, 14 32 800Vф2м/мин = 15 м/с.7474 74ЛистИзм No докум. Подп.
Дата.Лист.ДП 23.05.01.04.00.00 ПЗ8810003, 14 35 800Vф2м/мин = 1,5 м/с.Определим основное время обработки по формулеnSLitо, (5.4)где tо – основное время обработки. Мин;L – длина обрабатываемой поверхности;i – число переходов;n – частота вращения детали, об/мин;S – подача, мм.Тогда Tо=tо1+ tо2+ tо3=0,062+0,2+0,023=0,285 мин = 17,1 с.Определяем вспомогательное время по переходам, оно дается на установкуи снятие детали, на отвод и подвод инструмента и его смену на время связанное спереходом.Первый переход:Установить деталь весом 0,88 кг, в самоцентрирующийся патрон.С поджатием центром задней бабки и снять, переустановить деталь по карте 51 позиция 8 позиция 2.tуст = 0,32+0,25=0,54Изменить величину подач и одним рычагом карты 61, код 31.t= 0,06 мин = 3,6 с.Изменить число оборотов шпинделя двумя рычагами, карта 61, позиция 2.t= 0,04 мин = 2,4 с.Время на переход карты 60, лист 1, позиция 3.t= 0,15 мин = 9 с.Продольное перемещение суппорта.
Карта 60 позиция 2.t= 0,17 мин позиция 30, t= 0,81 м, тогдаТв1= 0,54+0,06+0,014+0,15+0,17+0,81=1,23 мин =73,8 сек.Второй переход:Изменить число оборотов шпинделя карта 61, позиция 2, t= 0,06 мин =3,6 с.Изменение детали штангенциркулем карта 61 позиция 16 0,15 мин.7575 75ЛистИзм No докум. Подп. Дата.Лист.ДП 23.05.01.04.00.00 ПЗtв3 = 0,06+0,15 = 0,21 мин = 12,6 с.Вспомогательное время операцииtв =tв1+ tв2+ tв3= 1,23+0,58+0,21 =2,02 мин =121,2 с.4.3 НаплавкаДля восстановления выбираем метод автоматической вибродуговойнаплавки. Автоматическая вибродуговая наплавка производится на вибрирующую деталь (вращающаяся с помощью специальной наплавочной головки.
Выбираем наплавочную головку для автоматической наплавки типа НИИЛТУАНЖ6.Для улучшения формовочного направляемого слоя металла и предохранения поверхности от окисления применяем предназначенный для механизированной сварки и наплавки углеродистых и низколегированных сталей флюс и низколегированных сталей флюс марки АН-348-А, ГОСТ 9087-69.Выбираем силу тока 220 А, напряжение 20 В, размах вибрации – 1. скорость подачи проволоки 1,5 м/мин, шаг наплавки 3 мм/об.Толщина наплавляемого слоя зависит от величины износа и припуска намеханическую обработку 76 до наплавки 1,5 мм и после наплавки 1,6 мм. Таким образом общая толщина направляемого слоя составит 5 мм на сторону.Скорость наплавки определяется по формулеhSddVКVn0, 785 2, (5.5)где V – скорость наплавки, м/мин;d – диаметр электродной проволоки, мм;Vn – коэффициент перехода проволоки в наплавленном металле, к=0,9;S – шаг наплавки;h – заданная величина наплавляемого слоя;d – коэффициент учитывающий отклонение 63 фактической площади сечениянаплавленного слоя от площади четырехугольника с высотой n: 597676 76 59ЛистИзм No докум.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
