Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 5)

(2.1)

где: С_экв – эквивалент углерода, %;

Mn – содержание марганца в металле, %;

Cr – содержание хрома в металле, %;

V – содержание ванадия в металле, %;

Mo –содержание молибдена в металле, %;

Ni – содержание никеля в металле, %;

Cu – содержание меди в металле, %;

Для выполнения работ была выбрана ручная дуговая сварка. Суть ручной дуговой сварке заключается в расплавлении сердечника и покрытия электрода, при этом покрытие электрода образует шлак и газы, которые защищают металл от воздействия азота и кислорода из воздуха, а расплавленный стержень является материалом для образования сварного шва.

Преимуществами ручной сварки является мобильность, простота и надежность оборудования, возможность сварки в любом пространственном положении.

Выбор сварочных материалов для ручной дуговой сварки осуществляется по ГОСТ 9467–75 «Электроды, покрытые металлические для ручной дуговой сварки конструкционных низколегированных сталей».

Показатели, влияющие на выбор электродов – это прочность, пластичность стали сварного соединения и условия эксплуатации данного сварного соединения. Для стали 17 ГС отлично подходят электроды МТГ-01К и УОНИ-13/55, которые обеспечивают высокие прочностные и пластичные показатели металла шва.

Выберем для сварки электрод МТГ-01К, который согласно ГОСТ 9467 – 75 лучше подходит по механическим характеристикам для стали 17ГС.

Его характеристики указаны в таблице 2.4.

Таблица 2.4

Механические характеристики электрода МТГ-01К

Окончание таблицы 2.4

Далее подбираем режимы ручной дуговой сварки. Выбор режимов сварки осуществляется в зависимости от геометрических параметров деталей – толщины и от типа сварного соединения. При сварке покрытыми электродами регламентируются следующие параметры: диаметр электрода; площадь поперечного сечения шва; число проходов при сварке; напряжение дуги; сила сварочного тока; род и полярность тока.

При толщине трубы 8 мм будем использовать электрод диаметром 3 мм для первого прохода и 4 мм для остальных проходов.

Способ подготовки кромок и геометрические размеры шва будут установлены согласно ГОСТ 5264-80 и указаны в таблице 2.5.

Таблица 2.5

Способ подготовки кромок и геометрические размеры шва

Чтобы определить число проходов, находим площадь поперечного сечения наплавленного металла. Площадь наплавленного металла равна площади всех элементарных фигур:

(2.2)

где: F_н – площадь поперечного сечения металла, мм²;

S, b, e, g, h, α –размеры элементов сварного соединения (рис.2.7):

Рисунок 2.7 – Элементы сварного соединения

Подставим значения в формулу (2.2):

Общая площадь поперечного сечения – это сумма площадей наплавленного и расплавленного металла, найдем ее по формуле:

(2.3)

где: F – общая площадь поперечного сечения, мм²;

S – толщина металла, мм;

e – ширина валика мм;

g – высота усиления валика, мм.

Подставим значения в формулу (2.3):

Найдем площадь проплавленного металла:

(2.4)

где: F­^­­_пр – площадь проплавленного металла, мм²;

F – площадь поперечного сечения, мм²;

F_Н – площадь наплавленного металла, мм².

Формула для определения площади поперечного сечения первого прохода для сварки корня шва, мм²:

(2.5)

где: F₁ - площадь поперечного сечения первого прохода для сварки, мм²;

d_э – диаметр электрода

Формула для определения последующих проходов:

(2.6)

где: F^­_n – площадь поперечного сечения последующих проходов

Число проходов найдем по формуле:

(2.7)

где: n – число проходов

Назначаем 2 прохода.

Определим силу сварочного тока по формуле:

(2.8)

где: I_св – сила сварочного тока, А;

d_эл – диаметр электрода, мм;

j – плотность тока, А/мм².

Для электродов 3 мм:

Принимаем

Для электродов 4 мм:

Принимаем

Напряжение дуги определяем по формуле:

(2.9)

где: U_д – напряжение дуги, В.

Для электрода 3 мм:

Принимаем

Для электродов диаметром 4 мм:

Принимаем

Определим скорость сварки по формуле:

(2.10)

где: V_св – скорость сварки, м/ч;

– коэффициент наплавки, ( ),

– плотность наплавляемого металла; .

Для электрода 3 мм и 4 мм соответственно:

Определим расход покрытых электронов по формуле:

(2.11)

где: G_э – расход покрытых электродов, г

– масса наплавленного металла, которая определяется по формуле:

(2.12)

где: – площадь наплавленного металла;

– длина шва.;

Тогда:

2.2.4 Контроль качества выполненных работ

Контроль качества выполненных работ осуществляется согласно ВСН 51-1-97 «Правила производства работ при капитальном ремонте». Контроль работ проводится на всех этапах производства ремонтных работ. Первым этапом в контроле качества является входной контроль качества материалов, используемых для ремонта, для этого проводится проверка сертификатов и паспортов на соответствие. Техническая оснастка для проведения контроля качества должна также иметь паспорта соответствия.

Проведение контроля качества работ в зависимости от выполняемой деятельности на данном этапе может проводиться руководителями бригад, прорабами и представителями заявителя (заказчика аварийных работ).

В случае выявления несоответствий на любом из этапов работ, следует исправить их до начала следующих операций.

Контроль качества земляных работ включает:

• проверку подготовительных работ – пикетажа, границ механизированных земельных работ;

• проверку геометрических размеров, откосов котлованов или траншей, согласно проекту;

• контроль за темпом производства вскрышных работ, с целью предотвращения обрушений стенок траншей;

• контроль завершающих работ – уплотнение грунта и проверка соответствия физико-механических свойств грунта после проведенных работ.

Контроль качества изоляционных работ проводится по требованиям ГОСТ 25812-83, СНиП3.01.01-85 и включает следующие положения:

• проверка соответствия паспортных данных изоляционных покрытий;

• контроль за правильным приготовление грунтовок и их физико-химическим составом;

• визуальный осмотр на наличие пустот и нахлестов и отсутствие гофр после нанесения изоляционного покрытия;

• проверка сплошности покрытий искровым дефектоскопом;

• проверка величины адгезии;

• контроль толщины покрытия магнитным толщинометром.

Контроль качества сварочных работ самый ответственный поэтому производится в четыре этапа.

Первый этап подразумевает выполнение пробного стыка сварщиками не менее 5 разряда с соответствующими документами и допусками. Если пробный стык прошел физико-механические испытания и визуальный контроль, то сварщик допускается к работе.

Вторым этапом проверяется качество материалов, участвующих в сварке на соответствие сертификатам ГОСТ и ТУ.

Третий этап - пооперационная проверка и контроль соблюдения технологии сварки. На этом этапе проверяют правильность сборки стыков, соблюдение вольт-амперных характеристик, контроль за выполнением отдельных слоев шва и очисткой перед нанесением последующих слоев.

Четвертый – визуальный осмотр, механические испытания и. Визуальный осмотр проводится в соответствии с СНиП -42-80, ВСН 012-88, ВСН 006-89 и РД 03-606-03. При осмотре сварного соединения проверяют отсутствие трещин, непроваров, пор, каверз и других поверхностных повреждений, связанных со сварочными работами. При механических испытаниях выявляют предел прочности и угол загиба. При физических испытаниях проверяют сварной шов на наличие непроваров боковых и по сечению шва, прожога, внутренних трещин. Испытания проводятся с помощью ультразвуковой дефектоскопии, магнито-графическими методами контроля, рентгено-телевизионными методами контроля и другими методами.

Характеристики

Список файлов ВКР