ДИПЛОМ (1193816), страница 6

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 6)

Для окончательного выбора способа или, если установлено, что требуемому значению коэффициента долговечности для данной поверхности детали удовлетворяют несколько способов восстановления, оптимальный из них выбирают по технико-экономическому критерию, численно равному отношению себестоимости восстановления к коэффициенту долговечности для этих способов.

В качестве рационального в этом случае принимают тот способ, который обеспечивает минимальное значение технико-экономического критерия:

(3.3)

где -технико-экономический критерий -того способа восстановления;

- затраты на восстановление поверхности детали - тым способом;

- коэффициент долговечности восстановленной поверхности

-тым способом.

В затраты на восстановление поверхности входят: заработная плата производственных рабочих с начислениями, стоимость машино-часа работы оборудования, расходы на материалы, электроэнергию, сжатый воздух, амортизационные отчисления и т.д.

Если затраты на восстановление поверхности заранее неизвестны, то их можно определить аналитическим путём, используя формулу: [2]

(3.4)

где - удельная себестоимость восстановления единицы площади изношенной поверхности -тым способом, ;

- площадь восстанавливаемой поверхности, ;

- коэффициент годовой инфляции, учитывающий изменение удельной себестоимости восстановления поверхности в связи с уровнем инфляции.

Удельная себестоимость восстановления колеблется в достаточно больших пределах и зависит от технологических возможностей конкретного ремонтного предприятия.

Примерные значения удельной себестоимости восстановления поверхностей различными способами исследователями определены в 2007 году. Они приведены в таблице 3.3 [2].

В случае отсутствия данных по себестоимости рекомендуется брать её среднее значение из таблицы с поправкой на коэффициент инфляции. Коэффициент инфляции к ценам 2007 года и в последующие годы можно выбрать из справочной литературы или Интернета. Они также приведены в таблице 3.4. На начало 2015 года [2]

Таблица 3.3 – Оборудования и методы поверхностного упрочнения

Окончание таблицы 3.3

На рисунке 3.1 представлена диаграмма сравнения методов упрочнения по возможности использования на рабочем месте

Рисунок 3.1 – Сравнение методов упрочнения по возможности использования на рабочем месте

В таблице 3.4 – представлена удельная себестоимость восстановления изношенных поверхностей.

Таблица 3.4 – Удельная себестоимость восстановления изношенных

поверхностей деталей наиболее распространенными способами

Окончание таблицы 3.4

В таблице 3.5 представлен коэффициент инфляции по годам [3].

Таблица 3.5 – Коэффициент инфляции по годам

Вывод: на основании таблиц 3.1, 3.2, 3.3, 3.4 и 3.5 можно сделать вывод, что из рассмотренных методов упрочнения в условиях индивидуального и мелкосерийного производства при вагоно-колесных мастерских наиболее предпочтительным является метод электроискрового легирования.

1. Технологии поверхностного упрочнения деталей машин

Одним из важнейших показателей, определяющих спрос на проектируемый объект, является его качество. Обеспечение необходимого качества возможно при удовлетворении эксплуатационных требований, предъявляемых к деталям машин.

Работоспособность и надежность детали обеспечиваются за счет выполнения следующих основных требований: прочности, жесткости и стойкости к различным воздействиям (износу, вибрации, температуре и др.). Выполнение требований прочности при статическом, циклическом и ударном нагружениях должно исключить возможность разрушения, а также возникновения недопустимых остаточных деформаций. Требования жесткости к детали или контактной поверхности сводятся к ограничению возникающих под действием нагрузок деформаций, нарушающих работоспособность изделия, к недоступности потери общей устойчивости для длинных деталей, подвергающихся сжатию, и местной – у тонких элементов. Должна быть обеспечена износостойкость детали, которая существенно влияет на долговечность работы механизма. Достаточно, чтобы для каждой детали выполнялись не все перечисленные выше требования, а лишь те, которые связаны с ее эксплуатацией.

Детали, испытывающие максимальные напряжения на поверхности (изгиб, контактные напряжения), для повышения сопротивления усталости подвергают поверхностному упрочнению. Существуют следующие методы поверхностного упрочнения: механический, термический, химико-термический, лазерная закалка, ионная имплантация и др.

1. Механические методы поверхностного упрочнения деталей машин

Требования по созданию долговечных машин можно удовлетворить не только разработкой современных конструкционных решений и применением новых высокопрочных материалов, но и путем изменений поверхностного слоя деталей машин.

Процессом, обеспечивающим получение стабильных показателей по качеству поверхности, является поверхностное пластическое деформирование, которое подразделяется на сглаживающее и упрочняющее.

Параметры состояния поверхностного слоя деталей машин.

Поверхностный слой детали – это слой, у которого структура, фазовый и

химический состав отличаются от основного материала, из которого сделана деталь.

Характеристики

Список файлов ВКР