ДИПЛОМ (1193816), страница 4

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 4)

- АДЕМ - проектирование операции с ЧПУ построено на классическом принципе разбиения модели на конструктивные типовые элементы: плоскость, колодец, уступ, паз, стенка, отверстие, поверхность и т.д. Плоские элементы требуют дополнительного описания третьей координаты — высоты, параметров стенки элемента, скруглений и др., а в случае назначения объемных элементов — это ограничивающие контуры, контрольные поверхности. Моделирование процессов обработки и визуализация траектории движения инструмента позволяют более эффективно использовать ресурсы отработки технологии на предприятии.

Замечательно, что система использует понятный для технолога язык. Например, технологический припуск задается в системе как параметр и помогает работать с промежуточными размерами изделия. Работая с маршрутом переходов, составляющих операцию ЧПУ, специалист может оперативно вносить изменения в технологию.

С помощью этих программ на перфоленты или картриджи записывают путь движения проволоки который считывает ЧПУ станка. Несложный рабочий контур электроэлискронист и электроэрозионист может набрать на ЧПУ вручную с пульта.

2.3.1 Оборудования для электроискрового легирования

После оценки состояния электроискрового оборудования, а также его потенциальных возможностей, предлагаю собрать в участке следующие станки:

Все вырезные электроискровые проволочные станки оснащены числовым программным управлением.

Общее количество электроискрового оборудования составляет шесть единиц: 3 Электроимпульсная установка и 3 многоэлектродный инструмент реновлт.

2.3.2 Дополнительное оборудование

Кроме электроискрового и электроэрозионного оборудования на участке необходимо иметь оборудование для изготовления медных и графитовых электродов. Имеющиеся на этом участке оборудование, а именно:

- универсально-фрезерный станок FA3AV

- токарно-винторезный станок 1И611П

- плоскошлифовальный станок BRH-20A

- настольно-сверлильный станок FA-13, а так же слесарный верстак и необходимый инструмент для измерения и доводки электродов, будут достаточным дополнительным оборудованием для функционирования нашего электроэрозионного участка. Кроме того здесь уже имеется независимая проточная вентиляция, мощность которой позволяет подключить к ней несколько электроискровых и электроэрозионных станков.

Количество дополнительного оборудования представлено в таблице 2.1.

Таблица 2.1 – Количество дополнительного оборудования

2.3.3 Количество рабочих электроискрового участка

Календарный фонд времени - 365 дней, 8760 часов.

Режимный фонд времени (без учета потерь времени) при 40-часовой рабочей неделе и продолжительности смены 8 часов составляет 2035 часов. Годовое действительное время работы рабочих составляет 1830 часов.

Исходя, из принципа многостаночного обслуживания и работы в 2 смены принимаем:

- для трех электроискровых станков – 2-х электроэрозионистов;

- для трех электроэрозионных станков – 2-х электроэрозионистов.

Кроме того, нам нужен специалист по изготовлению электродов, способный работать на фрезерном, токарном и шлифовальном станках, а так же иметь навыки слесарной доводки. Для этого принимаем: 1 станочника и 1 слесаря инструментальщика.

Количество рабочих электроискрового участка представлены в таблице 2.2.

Таблица 2.2 – Количество рабочих электроискрового участка

2.3.4 Планировка участка в вагонно – колесной мастерской

Современное машиностроительное предприятие является сложным организмом, состоящим из большого количества разнообразных по своей деятельности частей. Слаженная и эффективная работа предприятия возможна, когда его части органически связанные друг с другом работают четко и бесперебойно. Такие условия работы могут быть на предприятии, построенном по заранее продуманному плану, проекту. Целью проектирования предприятия является создание такого комплексного проекта, в котором были бы поставлены и решены все задачи, связанные с его будущей деятельностью. [4]

Основная задача проектирования - создание проекта промышленного объекта, соответствующего уровню мировых достижений в этой отрасли, т.е.

- В промышленном отношении - ориентация на новейшие технологические процессы, оборудование, оснастку, механизацию и автоматизацию.

- В организационном отношении - новейшие формы специализации, кооперирования и управления производством.

- В вопросах инженерного обеспечения - новейшие виды транспорта, тепло- и водоснабжения.

- В экономическом отношении - обеспечение максимальной экономической эффективности.

Требования к самому процессу проектирования заключаются в том, чтобы свести к минимуму затраты на проектирование, уложиться в минимальные сроки при его выполнении, а также обеспечить высокое качество проектировочных работ, исключающее необходимость доработок и переделок в процессе эксплуатации спроектированного предприятия.

Наиболее сложными и важными этапами проектной работы являются компоновка и планировка, т.к. эта часть проекта увязывает все звенья предприятия и превращает его в сложную единую систему. Компоновка - это чертеж, на котором в плане показано взаимно увязанное расположение основных и вспомогательных площадей,, а также площадей других помещений предприятия или цеха без указания оборудования и оснастки. Планировка - это чертеж, на котором в плане показано размещение всего оборудования, подъемно-транспортных устройств, инженерных сетей, предназначенных для обслуживания технологического процесса. [5]

Поскольку мы организовываем участок электроискрового легирования на базе вагонно-колесного мастерского, мы попытаемся органично вписать его в планировку вагонно-колесного мастерского. Схема компоновки участка электроискровым участком показана на рисунке 2.1.

Рисунок 2.1 – Компоновка участка электроискровой обработки в составе вагонно-колесной мастерской

1. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИИ УПРОЧНЕНИЯ ДЕТАЛИ ВАГОНОВ МЕТОДОМ ЭЛЕКТРОИСКРОВОГО ЛЕГИРОВАНИЯ

1. Выбор рационального способа восстановления изношенной поверхности детали

В процессе эксплуатации транспортной техники (водный, автомобильный, железнодорожный, воздушный, трубопроводный и прочие виды транспорта) по мере увеличения наработки машин под действием нагрузки и окружающей среды искажаются формы рабочих поверхностей и изменяются размеры деталей, увеличиваются зазоры в поверхностях и снижаются натяги в неподвижных соединениях; нарушается взаимное расположение деталей, что приводит к возникновению дополнительных нагрузок и вибраций, нарушению зацепления зубчатых передач. Снижаются упругие и эластичные свойства деталей и материалов, появляются усталостные и коррозионные разрушения.

В результате этого детали машин и их соединения теряют работоспособность, что требует либо их замены, либо восстановления. Однако в условиях ограничения финансовых и материальных ресурсов хозяйств эта проблема может быть решена не только за счёт замены изношенных деталей новыми, что проще, но и, в основном, за счёт ремонта и их восстановления, что значительно экономичнее.

Исследованиями установлено, что 85 % деталей машин становятся не работоспособными при износах поверхностей не более 0,2...0,3 мм, а себестоимость восстановления составляет 50...60 % от стоимости новой детали. К тому же в последние годы разработаны и применяются технологии, которые позволяют получить ресурс восстановленной детали на уровне новой и даже выше. Поэтому восстановление многих деталей является целесообразным и экономически выгодным.

Изношенные поверхности деталей могут быть восстановлены, как правило, несколькими способами. Для обеспечения наилучших технико-экономических показателей в каждом конкретном случае в зависимости от конструктивных особенностей детали, масштабов производства необходимо выбирать из числа возможных наиболее рациональный способ, который обеспечивал бы наилучшие их значения.

1. Выбор способа восстановления изношенной поверхности детали

Технологический процесс ремонта машин значительно сложнее процесса изготовления новых машин, т.к. он включает в себя все процессы машиностроительного производства, а именно: изготовление деталей, сборку, обкатку, окраску и т.д., а также дополнительные специфические процессы, выполняемые также при ремонте – приёмку машины в ремонт, очистку, мойку, разборку, дефектацию и др.

Источником экономии затрат при проведении ремонтно-обслуживающих работ машин по сравнению с их изготовлением является использование пригодных для дальнейшей эксплуатации деталей после их восстановления.

При изготовлении деталей машин заводы используют заготовки, получаемые литьём, штамповкой и другими способами. Стоимость материалов и заготовительных работ при изготовлении (производстве) новых машин составляет примерно 75 % затрат на их изготовление.

При восстановлении деталей затраты на материалы и заготовительные работы минимальны, т.е. роль заготовок при этом выполняют изношенные детали.

Износы большинства деталей измеряются очень малыми величинами, поэтому их восстановление сводится к наращиванию небольшого количества металла поверхностного слоя или механической обработке под требуемый ремонтный размер. Поэтому стоимость изношенных деталей после восстановления невысока.

Выбор рационального способа восстановления зависит от конструктивно-технологических особенностей рабочей поверхности деталей (формы и размера, материала и термообработки, поверхностной твердости и шероховатости), от условий их работы (характера нагрузки, вида трения) и износа, а также от стоимости восстановления.

Для учета всех этих факторов при выборе рационального способа рекомендуется последовательно пользоваться тремя критериями:

- технологическим (применимости);

- техническим (долговечности);

- технико-экономическим (отношением себестоимости восстановления к коэффициенту долговечности).

1.Выбор способа по технологическому критерию

Технологический критерий (критерий применимости) учитывает, с одной стороны, особенности подлежащих восстановлению поверхностей деталей, а с другой

‒ технологические возможности соответствующих способов вос-становления. Кроме того, необходимо учитывать технологические возможности конкретного предприятия, где будет производиться восстановление (наличие оборудования, приспособлений, рабочих кадров, материалов и т.д.). Технологические возможности способов восстановления деталей устанавливают по их характеристикам, которые даны в специальной справочной и технической литературе.

Характеристики

Список файлов ВКР