pz1 (1191509), страница 12
Текст из файла (страница 12)
Для разработки принимаем производственный процесс ремонта колесных пар. Производственный процесс ремонта колёсной пары разрабатываемого колёсно-роликового участка разрабатываем с применением новых технологий, нового оборудования, разработок Дорожных конструкторских технических бюро, с учётом поточности движения колёсных пар, с минимальными противотоками в движении колёсных пар. Основными источниками, на основании которых разрабатываем новый производственный процесс, является существующий производственный процесс и фотография производственного процесса, соответствующая технологии, существующей на участке на сегодняшний день.
Новая расстановка оборудования позволяет избежать лишних транспортных операций, а так же максимально механизировать и автоматизировать выполняемые работы. Новая планировка колёсно-роликового участка приведена на формате А1 чертеж ДП.23.05.03.В.155.07.
Действительный коэффициент устойчивости Кдж, определяем как:
, (2.1)
где 
– наибольшая продолжительность одного из пяти наблюдений, мин;
– наименьшая продолжительность одного из пяти наблюдений, мин.
Условный коэффициент устойчивости 
определим по /12/. Должно выполнятся условие 
.
Время на операции монтажа и демонтажа принимаем по типовым нормам, а на транспортные операции - исходя из скорости перемещения колёсных пар по позициям. Для расчета нового технологического процесса также используем формулы/11/:
(2.2)
(2.3)
где 
- оперативное время, мин;
- основное время, мин;
- вспомогательное время, мин ;
- коэффициент ремонта (повторяемости );
- время на обслуживание рабочего места, мин;
- время на регламентированные перерывы;
- время на одну штуку, с учетом подготовительно-заключительного времени;
- норма штучного времени, чел-мин;
- время на подготовительно-заключительные работы, мин.
Расчет норм времени для разработанного процесса приведён в формате А1 чертеж ДП.23.05.03.В.155.08.
2.6 Расчет необходимого количества оборудования и рабочей силы
Потребное количество оборудования (рабочих мест) рассчитывается по формуле/1/:
, (2.4)
где N - подетальная годовая программа ремонта деталей (узлов) для данной операции (рабочего места);
- трудоемкость выполнения работ по ремонту одной партии деталей на данном оборудовании;
- действительный годовой фонд работы оборудования;
n - количество деталей в партии, над которой одновременно выполняется данная операция.
Трудоемкости выполнения операций устанавливаем по типовым нормам и результатам преддипломной практики.
Расчет рабочей силы и оборудования разрабатываемого колёсно – роликового участка, произведено с учетом оптимальных грузопотоков, применения более современного оборудования, в пределах габаритных размеров участка и с учетом трудоёмкости выполнения работ.
Результат расчета норм времени разработанного производственного процесса ремонта колесной пары сводим в таблицу 2.5.
Таблица 2.5 - Расчёт норм времени разработанного производственного процесса ремонта колесной пары
| Наименование операций | Профессия | tоп | Кп | t=tоп·Кп, мин | % | Численные значение, чел. - мин | Тшт, чел. - мин | Тшт.к., чел. - мин | ||||||
| tоб | tот+ tен | tпз | tоб | tот+ tен | tпз | |||||||||
| 1. Колёсную пару осмотреть, вид ремонта определить | Бригадир | 13,62 | 1 | 13,62 | 4,29 | 2,64 | 1,47 | 0,566 | 0,36 | 0,2 | 14,546 | 14,746 | ||
| 2. Колёсную пару на позицию демонтажа подать | Оператор | 2,253 | 1 | 2,253 | 4,29 | 2,64 | 0,99 | 0,097 | 0,059 | 0,022 | 2,409 | 2,431 | ||
| 3. Демонтаж букс произвести | Слесарь | 10,29 | 1 | 10,29 | 4,29 | 2,64 | 1,47 | 0,441 | 0,272 | 0,151 | 11,003 | 11,154 | ||
| 4. Колёсную пару обмыть | Оператор | 6,84 | 1 | 6,84 | 4,29 | 2,64 | 0,99 | 0,293 | 0,181 | 0,068 | 6,96 | 7,028 | ||
| 5. Колёсную пару на пост дефектоскопии подать | Оператор | 1,73 | 1 | 1,73 | 4,29 | 2,64 | 0,99 | 0,074 | 0,046 | 0,017 | 2,371 | 2,388 | ||
| 6. Дефектоскопии колёсной пары произвести: а) контроль средней части оси произвести | Дефекто-скопист | 9,28 | 1 | 9,28 | 5,17 | 1,74 | 3,44 | 0,480 | 0,161 | 0,319 | 9,921 | 10,24 | ||
| б) контроль внутренних колец на шейке оси с торцевым креплением шайбой произвести | Дефекто-скопист | 5,01 | 0,58 | 2,91 | 5,17 | 1,74 | 3,44 | 0,259 | 0,087 | 0,172 | 3,256 | 3,428 | ||
Продолжение таблицы 2.5
| Наименование операций | Профессия | tоп | Кп | t=tоп·Кп, мин | % | Численные значение, чел. - мин | Тшт, чел. - мин | Тшт.к., чел.-мин | ||||||
| tоб | tот+ tен | tпз | tоб | tот+ tен | tпз | |||||||||
| в) контроль внутренних колец на шейке оси с торцевым креплением гайкой произвести | Дефекто-скопист | 3,80 | 0,42 | 1,596 | 5,17 | 1,74 | 3,44 | 0,196 | 0,066 | 0,131 | 1,858 | 1,989 | ||
| г) контроль оси колёсной пары с торцевым креплением гайкой произвести | Дефекто-скопист | 3,84 | 0,42 | 1,61 | 5,17 | 1,74 | 3,44 | 0,196 | 0,066 | 0,132 | 1,872 | 2,004 | ||
| д) контроль оси колёсной пары с торцевым креплением шайбой произвести | Дефекто-скопист | 4,06 | 0,52 | 2,35 | 5,17 | 1,74 | 3,44 | 0,210 | 0,071 | 0,140 | 2,644 | 2,784 | ||
| Колёсную пару на позицию наплавки подать | Оператор | 3,2 | 0,17 | 0,557 | 4,29 | 2,64 | 0,99 | 0,137 | 0,084 | 0,032 | 0,778 | 0,81 | ||
| 7. Колёсную пару, не требующую наплавки, на позицию обточки подать | Оператор | 4,75 | 0,76 | 3,649 | 4,29 | 2,64 | 0,99 | 0,204 | 0,125 | 0,047 | 3,978 | 4,025 | ||
| 8. Шейку оси колёсной пары наплавить | Электро-сварщик | 132,12 | 0,17 | 22,99 | 3,45 | 3,45 | 4,60 | 4,55 | 4,55 | 6,077 | 32,09 | 38,16 | ||
| 9. Колёсную пару на позицию дефектоскопии, после наплавки подать | оператор | 3,12 | 0,174 | 0,543 | 4,29 | 2,64 | 0,99 | 0,133 | 0,082 | 0,031 | 0,758 | 0,789 | ||
Окончание таблицы 2.5
| Наименование операций | Профессия | tоп | Кп | t=tоп·Кп, мин | Затраты времени в процентах от tоп на | Численные значение, чел.-мин | Тшт, чел.-мин | Тшт.к., чел.-мин | ||||||
| tоб | tот+ tен | tпз | tоб | tот+ tен | tпз | |||||||||
| 10. Контроль гребня колёсной пары после наплавки произвести | Дефектоскопист | 2,74 | 0,174 | 0,477 | 5,17 | 1,74 | 3,44 | 0,142 | 0,048 | 0,094 | 0,667 | 0,761 | ||
| 11. Колёсную пару, на позицию обточки подать | Оператор | 2,15 | 0,174 | 0,374 | 4,29 | 2,64 | 0,99 | 0,092 | 0,057 | 0,021 | 0,523 | 0,544 | ||
| Колёсную пару по профилю катания обточить | Токарь | 32,86 | 0,942 | 30,95 | 5,17 | 1,74 | 3,44 | 1,70 | 0,57 | 1,13 | 33,22 | 34,35 | ||
| 12. Колёсную пару на позицию дефектоскопии подать | Оператор | 2,20 | 0,942 | 2,07 | 4,29 | 2,64 | 0,99 | 0,094 | 0,058 | 0,022 | 2,152 | 2,174 | ||
| 13. Дефектоскопию колёсной пары произвести | Дефектоскопист | 36,85 | 0,986 | 36,32 | 5,17 | 1,74 | 3,44 | 1,905 | 0,641 | 1,268 | 38,866 | 40,134 | ||
| 14. Колёсную пару на позицию монтажа подать | Оператор | 1,5 | 0,986 | 1,48 | 4,29 | 2,64 | 0,99 | 0,064 | 0,40 | 0,15 | 1,584 | 1,734 | ||
| 15. Монтаж букс произвести | Слесарь | 43,39 | 0,986 | 42,78 | 4,29 | 2,64 | 2,64 | 1,861 | 1,145 | 1,067 | 45,786 | 46,853 | ||
| 16. Колёсную пару в тележечный участок на окраску подать | Оператор | 2,0 | 0,986 | 1,958 | 4,29 | 2,64 | 0,99 | 0,086 | 0,053 | 0,02 | 2,097 | 2,117 | ||
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
