Тема 6-19 (1175906), страница 2
Текст из файла (страница 2)
На каждой из стадий в соответствии с действующим порядком и ГОСТом выполняется строго определенный перечень работ.
К основным из относятся:
-
технологический контроль чертежей и разработка рекомендаций
конструкторам по их доработке применительно к производственным условиям предприятия;
- составление межцеховых технологических маршрутов
обработки деталей и сборки изделий;
-
разработка технологии получения заготовок;
-
разработка технологических процессов механической и других специальных
видов обработки, сборки изделий и контроля;
-
проектирование оснастки, специального инструмента, приспособлений и
средств контроля;
-установление очередности изготовления оснастки,
-окончательная отработка технологии;
-
составление подетальных и сводных норм расхода материала;
-
определение потребности в необходимом оборудовании;
- разработка технических заданий на специальное и нестандартное оборудование;
-
разработка планировок производственных участков и т.д.
5.Применение функционально-стоимостного анализа
Группа специалистов компании General Electric под руководством инженера Л. Майлса за 6 мес 1947 г. на основе поиска более экономичных способов осуществления функций изделий, ведущих к снижению издержек производства, разработала методику на основе применения функционального подхода.
За четыре года работы, руководствуясь этим подходом, группа специалистов проанализировала и изменила конструкции 230 изделий, что способствовало сокращению издержек производства на 25% и экономии в размере 10 млн долл.
В 1949 г. была опубликована статья Л. Майлса «Как снижать издержки с помощью стоимостного анализа» . Первоначально данный метод снижения издержек не нашел широкой поддержки, так как многими рассматривался как «азбука» конструирования.
В дальнейшем широкое применение данного метода стало возможным благодаря практическим результатам от его применения.
По мнению Л. Майлса, «анализ стоимости ... — это организованный творческий подход, цель которого заключается в эффективной идентификации непроизводительных затрат или издержек, которые не
обеспечивают ни качества, ни полезности, ни долговечности, ни внешнего вида, ни других требований заказчика»].
Развитие основ функционально-стоимостного анализа в нашей стране связывают с именем инженера-конструктора Пермского телефонного завода Ю.М. Соболева.
В поисках резервов снижения издержек он начал использовать системный анализ и поэлементную отработку каждой детали; это привело к тому, что в результате расчленения детали на элементы лишние затраты стали заметными. Метод поэлементного экономического анализа конструкции нашел отражение в ряде публикаций Ю.М. Соболева в 1948–1952 гг.
Практическое внедрение функционально-стоимостного анализа на предприятиях электротехнической промышленности и приборостроения началось в начале 70-х годов XX в. «Основные положения методики проведения функционально-стоимостного анализа» были утверждены ГКНТ СССР в 1982 г.
В то же время необходимо отметить, что родоначальником становления функционально-стоимостного анализа в мире был, на наш взгляд, главный конструктор артиллерийского завода № 92 в г. Горьком В.Г. Грабин, совершивший, по мнению И.В. Сталина, революцию в технике , н не только значительно сократил количество деталей в пушках, но и пошел дальше инженеров Л. Майлса и Ю.М. Соболева: пригласил технолога в проектирование элементов пушек, где он впервые стал ведущей фигурой, и кардинально изменил прежнюю технологию производства, внедрив на производстве рациональную технологию.
Э Т А П Ы ПРИМЕНЕНИЯ Ф С А:
Этап 1. Постановка задач ФСА в целом по процессу или по отдельным центрам образования затрат.
1.1. Определяются цели и задачи проведения ФСА в целом. Для этого выделяются подразделения и должностные лица, ответственные за решение поставленных задач, фиксируются в должностных инструкциях и в положениях об отделах. Исследуется производство и выбирается первоочередной объект ФСА с соответствующим технико-экономическим обоснованием, издается приказ о проведении анализа данного объекта.
1.2. Формируется и утверждается целевая творческая бригада, в состав которой включаются представители подразделений потребителей продукции (работ, услуг).
1.3. Выявляются конкретные цели и задачи анализа Устанавливаются и обосновываются их количество, последовательность и периодичность проведения.
1.4. Разрабатывается детализированный план проведения анализа.
1.5. Исходя из конкретных целей анализа, особенностей организации, планирования и управления им определяется перечень материалов, необходимых для проведения ФСА; устанавливается наиболее рациональная и удобная форма их представления.
1.6. Подготавливаются требования к качеству анализируемого объекта.
1.7. Назначаются эксперты для оценки вариантов совершенствования объекта.
1.8. Устанавливается круг лиц, ответственных за использование результатов анализа в производстве, и примерный перечень возможных управленческих решений, применяемых ими для внедрения предложений по совершенствованию объекта на каждом определенном уровне управления. Для этого тщательно изучаются функции, должностные обязанности руководителей, связанных с осуществлением объекта на предприятии.
Этап 2. Выявление потребностей потребителей в реализации объекта (процесса).
2.1.Проводится инвентаризация всех операций по разработке и производству выбранного объекта анализа. Такими объектами в основном являются цехи предприятия и общезаводские склады. Инвентаризуются все используемые при этом средства; устанавливается их тип, количество (по каждому типу), периодичность выполнения операций. Выявляются использование объекта в подразделении потребителя по времени и мощности, причины неполного использования, а также примерное время на осуществление каждой операции.
2.2. Выявляются и формулируются все возможные функции исследуемого объекта.
2.3. Составляется структурно-элементная модель объекта. Устанавливаются основные направления разработки и производства объекта. Полученная информация систематизируется для описания объекта анализа, уясняется его фактическое состояние.
2.4. Определяются основные функциональные зоны, а в них детализированные "центры образования затрат" (ЦОЗ) и использования объекта.
2.5. Уясняются главные недостатки в качестве выполнения
и интервьюирования соответствующих должностных лиц и последующей обработки результатов с помощью метода экспертных оценок.
Этап 3. Определение функций, фактически выполняемых исследуемым объектом и его носителями, а также степени соответствия фактически выполняемых функций выявленным потребностям.
3.1.Анализируются и уточняются функции объекта, определяются главная, основная и вспомогательные функции. Устанавливается их иерархичность.
3.2.Проверяется правильность проведенной классификации функций и принятой их формулировки методом FAST.
3.3.Определяются количественные значения функций объекта. Строится функциональная модель объекта анализа, а также совмещенная функционально-структурная модель объекта.
3.4. Исчисляются затраты по функциям разработки и производства объекта и соответствующим ЦОЗ.
3.5. Разграничиваются затраты, связанные с реализацией функций объекта, в увязке с соответствующими носителями выявляется "основное звено" для дальнейшего углубленного исследования.
3.6.Уточняются и составляются подробный перечень ЦОЗ и входящие в них функции, по которым целесообразно провести дальнейший углубленный анализ.
3.7. Анализируется качество выполнения функций в "основном звене" Исчисляются коэффициенты эффективности затрат по реализации функций и выявляется степень соответствия функционально необходимых и фактических ресурсов, т. е. функции проверяются на наличие "избыточного ресурса".
3.8. Подводятся итоги анализа, формулируются обоснованные задачи по реализации объекта для поиска новых идей и вариантов оптимальных решений.
Этап 4. Определение путей повышения уровня реализации функций объекта.
4.1. Уточняются направления и задачи поиска новых решений и выбираются методы коллективного творчества для реализации поставленных задач.
4.2. Вырабатываются предложения по совершенствованию анализируемого объекта.
4.3. Отбираются и анализируются выдвинутые идеи с целью предварительного выбора предложений для реализации; исключаются явно невыполнимые (нецелесообразные) варианты
4.4. Формулируются массивы вариантов совершенствования объекта ФСАобъекта; подготавливаются материалы для оценки полученных результатов функциональными службами.
Этап 5. Отбор наиболее эффективного варианта совершенствования разработки и производства объекта.
5.1. Исследуются предложенные варианты рационализации разработки и производства объекта с позиции максимального удовлетворения потребностей основного производства (при необходимости проводится экспериментальная проверка различных вариантов).
Определяются затраты и оценивается экономичность выполнения функций ППГ для разных вариантов.
5.2. Ранжируются варианты по критерию минимума приведенных затрат с учетом степени выполнения функций объекта.
5.3. Оценивается осуществление наиболее перспективных вариантов в отношении материально-технического, финансового и производственного обеспечения.
5.4. Выбирается наилучший вариант для текущего внедрения и на перспективу. Всесторонне обосновывается этот выбор, определяется эффект от внедрения выбранного варианта реализации функций анализируемого объекта; выявляется
прямой эффект, связанный с сокращением затрат времени, расстояния
перемещения, числа переделов, снижением трудоемкости на осуществление операций по разработке и производству объекта, затрат других ресурсов (горюче-смазочных материалов, энергии, запасных частей и т. п.); оценивается косвенный эффект, связанный с совершенствованием процесса изготовления продукции на предприятии, ликвидацией простоев основного оборудования, увеличением числа выпускаемых изделий, снижением брака продукции при транспортировке и т. п.
Этап 6. Создание более рационального и экономичного процесса разработки и производства объекта на предприятии.
6.1. Оформляются рекомендации по реализации предложенного варианта совершенствования процесса разработки и производства объекта и согласовываются с заинтересованными службами
6.2. Разрабатываются технические карты рекомендуемых к внедрению процесса разработки и производства объекта, организовываются новые или изменяются действующие направления на предприятии.
6.3. Разрабатывается сетевой график внедрения нового (или измененного) процесса разработки и производства объекта и согласовывается с другими разделами плана повышения эффективности производства.
6.4. Оформляется распоряжение по предприятию (объединению).
6.5. Поощряются участники разработки нового (или измененного) процесса разработки и производства объекта.
6. Организационная подготовка производства и освоение новых видов продукции
При организации производства новой продукции необходимо изменение в струтктуре существующего производственного процесса. Внедрение в производство новых видов продукции требует не только разработки новых технологических процессов и применения нового оборудования и осностки, но и изменения норм и методов органи зации производства и труда, приобретения новых знаний и навыков кадровым персоналом, перестройки материально-технического снабжения и т.п.
Необходимость реорганизации всего процесса производства при выпуске новой продукции обусловлена сложностью современного производства, высокими,
требованиями ке качеству и техническому уровню изделий, все усложняющимися связями между участниками работ.
Организационная подготовка производства (ОПП) -это комплекс
мероприятий, направленных на разработку проекта организации производственного процесса изготовления нового изделия в пространсте и во времени, системы организации и мотивации труда производственного персонала, нормативной базы, создание системы материально-технического обеспечения производства новых изделий.
ОПП включает в себя следующие этапы:
1.Разрабатывается проект организации основного
производственного процесса и осуществляется выбор организационной формы производства, специализации цехов и участков, определение потребности в оборудовании.
2. Разрабатывается проект технического обслуживания основного производства, определяютя функции технического обслуживания, разрабатывается организация для ремонтного , складского обслуживания. Также создаются проекты технического контроля.
3. На этом этапе разрабатывается система организации и оплаты труда, готовности рабочих мест. Кроме того разрабатываются системы разделения труда и системы
Премирования. Производится обоснованный выбор из предложенных вариантов.
4. Этап материальной подготовки производства на котором определяется объем нужных материальных ресурсов ит оборудования, а также производятся договора с поставщиками комплектующих. Важно отметить, что на этом этапе налаживаются связи с потребителями и организуется реклама.
5. Этап создания нормативной базы для технико-экономического и оперативнеого производственного планирования. На этом этапе разрабатываются материальные, трудовые и календарно-плановые нормативы, устанавливаются себестоимость и
цена новых изделий, определяются нормативы запасов и размеров оборотных средств.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
