Автоматизация шлифовального процесса путем разработки автоматической системы управления преднатягом (1089122), страница 3
Текст из файла (страница 3)
Технологическая операция должна быть построена по принципу концентрации операций. Под концентрацией понимается одновременное выполнение одних и тех же групп операций.
Таблица 1.5.
Операция | Содержание или наименование операции | Станок, оборудование | Оснастка |
005 | Навесить бирку с номером детали | ||
010 | Кузнечная | пресс | |
015 | Термическая обработка | печь | |
020 | 1 переход- точить наружную поверхность до 150d11, 2 переход- торцевое точение до получения размера l=30+0.3, 3 переход- подрезать торец 150d11 с образованием канавки 140-1,0 , 4 переход- точить канавку 145-1,0 , 5 переход- расточить отверстие до 120H10 | Станок токарный с ЧПУ | Цанговый патрон |
025 | Расточить отверстие до 135+1.0,подрезать торец, точить фаску | Токарный 16к20ф3 | Цанговый патрон |
030 | Зачистить заусенцы | Одно-шпиндельный полуавтомат 56525 | Жесткая опора Специальная оправка |
035 | Сверлить 6 отв. 13мм. | Вертикально сверлильный 2А135 | |
040 | Сверлить отверстие 6мм. | Вертикально сверлильный 2А135 | |
045 | Шлифовать поверхность ,выдерживать размер 28+0.1, 0.03 | Плоскошлифовальный мод. 3е71081 | |
050 | Промыть деталь | Машина моечная | |
055 | Технический контроль | Плита по ГОСТ 10905-86 | |
060 | Нанесение покрытия |
1.6.2Новый вариант обработки детали
Для сокращения времени затраченного на шлифовальный процесс предлагается его автоматизация за счет использования другого станочного оборудования. Это позволит не только ускорить процесс обработки но и улучшить качество детали без изменения маршрута обработки .
1.7Определение припусков и размеров заготовки
Для одной из основных поверхностей заготовки, имеющей наивысшие требования по точности изготовления, припуски и промежуточные размеры определяются расчетно-аналитическим методом. На остальные поверхности заготовки припуски и допуски назначаются по ГОСТ 7505-89.
Расчет припуска производится в направлении от обработанной поверхности к исходной заготовке.
Для определения припусков и промежуточных размеров детали воспользуемся следующими формулами:
Минимальный припуск на обтачивание цилиндрических поверхностей (двухсторонний припуск):
Минимальный припуск при последовательной обработке противолежащих поверхностей (двухсторонний припуск):
где
Rz – высота микро неровностей поверхностей, оставшихся при выполнении предшествующего технологического перехода, мкм;
Т – глубина дефектного поверхностного слоя, оставшегося при выполнении предшествующего технологического перехода, мкм;
0 – изменение отклонения расположения, возникшее на предшествующем технологическом переходе, мкм;
у – величина погрешностей установки при выполняемом технологическом переходе, мкм.
Для заготовок из проката выбирается для 150 мм качество поверхности детали Rz=25 мкм, T=150 мкм.
Определение минимального припуска при чистовом точении 150мм.
Rz i-1=6.3 мкм.
Ti-1=60 мкм.
i-1=85 мкм.
E=0
Zi min=416 мкм.
Определение минимального припуска при черновом точении 150мм.
Rz i-1=200 мкм.
Ti-1=300 мкм.
i-1=1600 мкм.
E=0
Zi min=4200 мкм.
Определение минимального припуска на линейный размер L=28+0.1 мм.
Для однократного шлифования.
Rz i-1=32 мкм.
Ti-1=30 мкм.
i-1=5 мкм.
E=0
Zi min=67 мкм.
Определение припуска при чистовом точении.
Rz i-1=50 мкм.
Ti-1=50 мкм.
i-1=100 мкм.
E=0
Zi min=400 мкм.
Определение припуска при черновом точении.
Rz i-1=125 мкм.
Ti-1=75 мкм.
i-1=1000 мкм.
E=0
Zi min=2400 мкм.
Для деталей из проката величина пространственной погрешности (кривизна пруткового материала) определяется по формуле:
где
- кривизна профиля проката, мкм на мм.
l- длина заготовки в мм.
Минимальный припуск на обработку рассчитываем по формуле:
Минимальные (максимальные) промежуточные размеры определяют методом прибавления (для валов) или вычитания (для отверстий) минимальных (максимальных) значений промежуточных припусков:
Dmin i-1=Dmin i+2Zmin i,
Dmax i-1=Dmax i+2Zmax i,
где
Dmin i-1 и Dmax i-1 – предельные размеры по предшествующим операциям, мм.
Dmin i и Dmax i – предельные размеры по выполняемым операциям, мм. 2Zmin i и 2Zmax i – предельные припуски по выполняемым операциям, мм.
Таблица .1.6.
маршрут обработки | Элементы припуска | Расчетный припуск (мкм) | Размер после перехода (мм) | Допуски на промежуточный размер (мм) | Принятые размеры по переходам (мм) | Предельные размеры припусков | |||||
Rzi-1 | Ti-1 | i-1 | i-1 | ||||||||
max | min | max | min | ||||||||
1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 | 11 | 2 |
Прокат Точение: черновое чистовое | 200 63 | 300 60 | 1600 85 | - - | 4200 416 | 154.4 150.2 149.8 | 4 0.4 0.25 | 158 150.6 149.8 | 154 150.2 149.6 | 7.4 0.74 | 3.8 0.59 |
Прокат Точение: черновое чистовое шлифование | 125 50 32 | 75 50 30 | 1000 100 5 | - - - | 2400 400 67 | 30.87 28.47 28.07 28.01 | 1.2 0.4 0.25 0.01 | 32 28.87 28.32 28.01 | 30.8 28.47 28.07 28 | 3.13 0.55 0.31 | 2.33 0.4 0.07 |
1.8Разработка операции
Подробно приведем разработку операции 020.
1 установить и закрепить деталь в патроне.
2 подрезать торец 6 за два прохода.
3 точение поверхности 3 за два прохода.
4 подрезать торец 4 с образованием поверхности 5.
5 точить канавку 1.
6 расточить отверстие 2 за два прохода.
Деталь крепится в патроне 7102-0078 ГОСТ 24351-80
1.8.1Выбор режущего инструмента
Для обработки поверхности 6 берем резец 2102-0191, режущая часть которого выполнена из твердого сплава Т15К6 ГОСТ 21151-75.
Для обработки поверхности 3 берем резец 2102-03111, режущая часть которого выполнена из твердого сплава Т15К6 ГОСТ 21151-75.
Подрезать торец 4 с образованием поверхности 5 берем резец 2120-0019, режущая часть которого выполнена из твердого сплава Т15К6 МИ 595-64.
Точить канавку 1 берем резец 2310-0020, режущая часть которого выполнена из твердого сплава Т15К6 ГОСТ 18876-73.
Расточить отверстие 2 берем резец 2141-0058, режущая часть которого выполнена из твердого сплава Т15К6 ОСТ 18283-73.
1.8.2Выбор измерительного инструмента
Для первого перехода используется штангенциркуль ШЦ1-125-0.1 ГОСТ 166-80.
Для второго перехода используется микрометр МК 175-1 ГОСТ 64507-78.
Для третьего перехода используется штангенциркуль ШЦ2-160-0.1 ГОСТ166-80 и глубомер индикаторный ГОСТ 7661-67.
Для четвертого перехода используется штангенциркуль ШЦ2-160-0.1 ГОСТ166-80.
Для пятого перехода используется штангенциркуль ШЦ1-125-0.1 ГОСТ166-80.
1.8.3Расчет режимов резания и определение мощности
1 переход
Черновое точение торцевой поверхности:
t=1.5 mm – глубина резания.
d=158 mm – диаметр заготовки.
Режимы резания определяются табличным методом.
S=0.6 mm/об.
V=Vтабл.*k=157*1,4=220м/мин.
Определяем частоту вращения шпинделя.