Автоматизация шлифовального процесса путем разработки автоматической системы управления преднатягом (1089122), страница 3

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 3)

Технологическая операция должна быть построена по принципу концентрации операций. Под концентрацией понимается одновременное выполнение одних и тех же групп операций.

Таблица 1.5.

1.6.2Новый вариант обработки детали

Для сокращения времени затраченного на шлифовальный процесс предлагается его автоматизация за счет использования другого станочного оборудования. Это позволит не только ускорить процесс обработки но и улучшить качество детали без изменения маршрута обработки .

1.7Определение припусков и размеров заготовки

Для одной из основных поверхностей заготовки, имеющей наивысшие требования по точности изготовления, припуски и промежуточные размеры определяются расчетно-аналитическим методом. На остальные поверхности заготовки припуски и допуски назначаются по ГОСТ 7505-89.

Расчет припуска производится в направлении от обработанной поверхности к исходной заготовке.

Для определения припусков и промежуточных размеров детали воспользуемся следующими формулами:

Минимальный припуск на обтачивание цилиндрических поверхностей (двухсторонний припуск):

. (1.5)

Минимальный припуск при последовательной обработке противолежащих поверхностей (двухсторонний припуск):

, (1,6)

где

R_z – высота микро неровностей поверхностей, оставшихся при выполнении предшествующего технологического перехода, мкм;

Т – глубина дефектного поверхностного слоя, оставшегося при выполнении предшествующего технологического перехода, мкм;

₀ – изменение отклонения расположения, возникшее на предшествующем технологическом переходе, мкм;

_у – величина погрешностей установки при выполняемом технологическом переходе, мкм.

Для заготовок из проката выбирается для 150 мм качество поверхности детали R_z=25 мкм, T=150 мкм.

Определение минимального припуска при чистовом точении 150мм.

R_{z i-1}=6.3 мкм.

T_i-1=60 мкм.

_i-1=85 мкм.

E=0

Z_{i min}=416 мкм.

Определение минимального припуска при черновом точении 150мм.

R_{z i-1}=200 мкм.

T_i-1=300 мкм.

_i-1=1600 мкм.

E=0

Z_{i min}=4200 мкм.

Определение минимального припуска на линейный размер L=28+0.1 мм.

Для однократного шлифования.

R_{z i-1}=32 мкм.

T_i-1=30 мкм.

_i-1=5 мкм.

E=0

Z_{i min}=67 мкм.

Определение припуска при чистовом точении.

R_{z i-1}=50 мкм.

T_i-1=50 мкм.

_i-1=100 мкм.

E=0

Z_{i min}=400 мкм.

Определение припуска при черновом точении.

R_{z i-1}=125 мкм.

T_i-1=75 мкм.

_i-1=1000 мкм.

E=0

Z_{i min}=2400 мкм.

Для деталей из проката величина пространственной погрешности (кривизна пруткового материала) определяется по формуле:

, (1.7)

где

- кривизна профиля проката, мкм на мм.

l- длина заготовки в мм.

,

Минимальный припуск на обработку рассчитываем по формуле:

, (1.8)

, (1.9)

Минимальные (максимальные) промежуточные размеры определяют методом прибавления (для валов) или вычитания (для отверстий) минимальных (максимальных) значений промежуточных припусков:

D_{min i-1}=D_{min i}+2Z_{min i},

D_{max i-1}=D_{max i}+2Z_{max i},

где

D_{min i-1} и D_{max i-1} – предельные размеры по предшествующим операциям, мм.

D_{min i} и D_{max i} – предельные размеры по выполняемым операциям, мм. 2Z_{min i} и 2Z_{max i} – предельные припуски по выполняемым операциям, мм.

Таблица .1.6.

маршрут обработки	Элементы припуска				Расчетный припуск (мкм)	Размер после перехода (мм)	Допуски на промежуточный размер (мм)	Принятые размеры по переходам (мм)		Предельные размеры припусков
	Rzi-1	Ti-1	i-1	i-1
								max	min	max	min
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	2
Прокат Точение: черновое чистовое	200 63	300 60	1600 85	- -	4200 416	154.4 150.2 149.8	4 0.4 0.25	158 150.6 149.8	154 150.2 149.6	7.4 0.74	3.8 0.59
Прокат Точение: черновое чистовое шлифование	125 50 32	75 50 30	1000 100 5	- - -	2400 400 67	30.87 28.47 28.07 28.01	1.2 0.4 0.25 0.01	32 28.87 28.32 28.01	30.8 28.47 28.07 28	3.13 0.55 0.31	2.33 0.4 0.07

1.8Разработка операции

Подробно приведем разработку операции 020.

1 установить и закрепить деталь в патроне.

2 подрезать торец 6 за два прохода.

3 точение поверхности 3 за два прохода.

4 подрезать торец 4 с образованием поверхности 5.

5 точить канавку 1.

6 расточить отверстие 2 за два прохода.

Деталь крепится в патроне 7102-0078 ГОСТ 24351-80

1.8.1Выбор режущего инструмента

Для обработки поверхности 6 берем резец 2102-0191, режущая часть которого выполнена из твердого сплава Т15К6 ГОСТ 21151-75.

Для обработки поверхности 3 берем резец 2102-03111, режущая часть которого выполнена из твердого сплава Т15К6 ГОСТ 21151-75.

Подрезать торец 4 с образованием поверхности 5 берем резец 2120-0019, режущая часть которого выполнена из твердого сплава Т15К6 МИ 595-64.

Точить канавку 1 берем резец 2310-0020, режущая часть которого выполнена из твердого сплава Т15К6 ГОСТ 18876-73.

Расточить отверстие 2 берем резец 2141-0058, режущая часть которого выполнена из твердого сплава Т15К6 ОСТ 18283-73.

1.8.2Выбор измерительного инструмента

Для первого перехода используется штангенциркуль ШЦ1-125-0.1 ГОСТ 166-80.

Для второго перехода используется микрометр МК 175-1 ГОСТ 64507-78.

Для третьего перехода используется штангенциркуль ШЦ2-160-0.1 ГОСТ166-80 и глубомер индикаторный ГОСТ 7661-67.

Для четвертого перехода используется штангенциркуль ШЦ2-160-0.1 ГОСТ166-80.

Для пятого перехода используется штангенциркуль ШЦ1-125-0.1 ГОСТ166-80.

1.8.3Расчет режимов резания и определение мощности

1 переход

Черновое точение торцевой поверхности:

t=1.5 mm – глубина резания.

d=158 mm – диаметр заготовки.

Режимы резания определяются табличным методом.

S=0.6 mm/об.

V=Vтабл.*k=157*1,4=220м/мин.

Определяем частоту вращения шпинделя.

Характеристики

Список файлов ВКР