ОПУП_9 (1087475), страница 7

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 7)

14

Оперативное управление производством

1. Задачи и содержание оперативного управления.

2. Межцеховое и внутрицеховое.

3. Организация диспетчирования производства.

1. Оперативное управление устанавливает когда и где должны совершаться все операции по изготовлению деталей, сборке изделий и производству полуфабрикатов. В системе оперативного управления выделяются следующие фазы:

1. Оперативное планирование.

2. Учёт.

3. Контроль.

4. Анализ.

5. Регулирование.

2-5 фазы называются диспетчированием. Оперативное планирование предполагает конкретизацию плана предприятия, т.е. уточняются объём и номенклатура продукции каждого цеха и его подразделений с разбивкой по срокам изготовления (месяц, декада, сутки, час – у японцев).

Оперативный контроль предполагает сопоставление фактических параметров техпроцесса и продукции с данными, установленными в нормативах. Оперативный контроль реализуется на основе информации, полученной в результате оперативного учёта хода выполнения работ и операций движения заготовок, деталей и изделий по каждому производственному подразделению предприятия.

Оперативный анализ предназначен для выявления причин отклонения хода производства от плана. Анализ завершается предложением организационно-технических мероприятий по ликвидации выявленных отклонений.

В ходе регулирования хода производственного процесса устанавливаются и устраняются случайные отклонения фактического хода производства от планового, либо вносятся корректировки в разработанный план.

1. Основной нормативной базой для оперативного планирования являются:

1. Календарно-плановые нормативы – это продолжительность производственного типа, размер партии и величина опережения, периодичность запуска продукции в производство, величина заделов и другие показатели.

2. Нормы материалоёмкости – это расход сырья и полуфабрикатов, материалов на единицу выпускаемой продукции.

3. Нормы использования производственных мощностей – это производительность оборудования и коэффициент сменности.

4. Нормы материальной обеспеченности производства: нормы технологических, внутрицеховых и межцеховых заделов, нормы запасов сырья и полуфабрикатов.

По сфере действии оперативное планирование подразделяется на: межцеховое и внутрицеховое. Задачи межцехового оперативного планирования:

1. Определение исходных данных для расчёта заданий.

2. Составление месячных заданий и календарных планов производства для цехов и предприятий в целом.

3. Составление внутримесячных заданий.

При составлении оперативных производственных программ используются следующие данные: годовая и квартальная программы, портфель заказов и договора на поставку продукции, прогноз сбыта, календарно-плановые нормативы (размеры партий и периодичность их запуска, продолжительность производственного цикла и размеры заделов), нормы трудоёмкости, результаты расчёта загрузки и производительности оборудования и производственных площадей, результаты технико-экономического анализа работы цехов за предшествующий период времени.

Наиболее важная роль в системе оперативного планирования принадлежит расчёту наиболее рациональной загрузки оборудования и производственных площадей. Теоретически решение этой задачи требует многовариантных расчётов, на практике в большинстве случаев это сводится к проверке соответствия оперативного задания мощности цеха. Для межцехового планирования и контроля за ходом выполнения планов для удобства и наглядности используются различные графики. Внутрицеховое планирование предполагает составление оперативных месячных планов, участков, смен и рабочих бригад, заданий и календарных планов участков, смен и бригад с разбивкой по декадам, неделям и рабочим сменам.

1. Диспетчирование – это система непрерывного контроля и оперативного регулирования хода производства с целью обеспечения выполнения плана в соответствии с разработанным календарным графиком. В диспетчирование включаются следующие вилы работ:

1. Непрерывных учёт и сбор информации о ходе выполнения разработанных и принятых к исполнению календарный графиков производства.

2. Выявление отклонений от установленных плановых заданий и анализ их причин.

3. Принятие оперативных мер по устранению и дальнейшему предупреждению отклонений от плана.

4. Координация текущих работ, взаимосвязанных звеньев производства для обеспечения ритмичности производства в соответствии с календарным графиком.

5. Руководство оперативной подготовкой производства.

Основой диспетчирования является своевременная и точная информация о ходе возникающих неполадках и сбоях в работе отдельных подразделений.

Схема связи службы оперативного управления производством с другими службами предприятия.

15

Формы организации производства

1. Прямоточная форма организации производства характеризуется линейной структурой с поштучной передачей предметов труда. Эта форма приводит к сокращению длительности цикла, более эффективному использованию рабочей силы за счёт большей специализации труда, к уменьшению объёма незавершённого производства.

2. Точечная форма. Работы полностью выполняются на одном рабочем месте, изделие изготавливается там, где находится его основная часть (сборка изделия с перемещением рабочего вокруг этого изделия). Достоинства это формы: обеспечивается возможность частых изменений конструкции изделий и последовательности обработки; имеется возможность изготовления изделий разнообразной номенклатуры в количестве, соответствующем потребностям производства; снижаются затраты, связанные с изменением расположения оборудования; повышается гибкость производства.

3. Интегрированная форма предполагает объединение основных и вспомогательных операций в единый производственный процесс с линейной структурой при параллельной, последовательной или параллельно-последовательной передаче предметов труда в производстве. При данной форме все рабочие места объединяются с помощью автоматического транспортно-складского комплекса.

В зависимости от способности к переналадке на выпуск новых изделий вышеперечисленные формы организации производства можно условно разделить на жёсткие (непереналаживаемые) и гибкие (переналаживаемые). Жесткие формы организации производства предполагают обработку деталей одного наименования. Переход на выпуск других изделий вызывает необходимость перепланировки производственного участка, замены оборудования и оснастки. Примером жёсткой организации является поточная форма организации производства. Гибкие формы организации производства позволяют осуществить переход на выпуск новых изделий без изменения состава компонентов производственного процесса. К гибким формам организации относятся: гибкое точечное производство, гибкое предметное и гибкое поточное. Гибка предметная форма организации позволяет осуществлять автоматическую обработку деталей в пределах одной номенклатуры без прерывания на переналадку; гибкая прямолинейная форма организации позволяет осуществлять быструю переналадку на обработку новых деталей в пределах заданной номенклатуры путём замены оснастки и приспособлений.

4. В современных условиях наибольшее распространение получила блочно-модульная форма организации производства. Создание этой формы организации производства осуществляется путём концентрации на производственном участке всего комплекса технологического оборудования, необходимого для непрерывного производства деталей ограниченной номенклатуры и объединение группы рабочих на выпуске конечной продукции с передачей им части функций по планированию и управлению производством на участке. Остальные требования, предъявляемые к организации производства при такой форме:

1. Создание автономной системы технического и инструментального обслуживания производства.

2. Достижение непрерывности процесса производства на основе расчёта рациональной потребности в ресурсах и планирование сроков и интервалов поставок

3. Обеспечение сопряжённости по мощности механообрабатывающих и сборочных цехов.

4. Соблюдение установленных норм управляемости при определении количества рабочих.

5. Подбор группы рабочих с учётом полной взаимозаменяемости.

1. Сборка сложных агрегатов стендовым методом, отказ от конвейерной системы сборки путём организации мини-потока. В данном случае процесс сборки конечного продукта разделён на несколько крупных этапов. На каждом этапе работают рабочие группы, состоящие из определенного количества сборщиков. Рабочие располагаются вдоль стен 4-х или 5-и угольника, внутри которого расположены необходимые на данном этапе сборки детали. Изделие собирается на самодвижущихся платформах. Передвигаясь по укрупнённым операциям в пределах данного этапа. При такой системе сборки сохраняется принцип потока. За движением платформ с собираемыми изделиями с одного этапа сборки на другой следит диспетчерская служба.

2. Шестая форма. Конвейерная система сборки изделий с включением в неё подготовительных операций. В данном случае сборщики по своему усмотрению работают то на основных, то на подготовительных операциях. Метод организации производственных процессов:

1. Метод организации индивидуального производства используется в условиях единичного или мелкосерийного производства и предполагает:

1. Отсутствие специализации на рабочих местах.

2. Применение широко универсального оборудования, расположенного группами по функциональному назначению.

3. Последовательное перемещение деталей с операции на операцию партиями.

4. Планировка участков по видам работ (участки однородных сортов: токарные, фрезерные, шлифовальные и др.). Последовательность расположения участков в цехе определяется маршрутом обработки большинства типов деталей.

1. Метод организации поточного производства используется при изготовлении изделий одного наименования предполагает:

1. Расположение рабочих мест по ходу техпроцесса.

2. Специализацию каждого рабочего места на выполнении одой операции.

3. Передачу предметов труда с операции на операцию поштучно или мелкими партиями сразу же после их обработки.

4. Ритмичность выпуска и синхронность операций.

5. Высокую организацию технического обслуживания рабочих мест.

Поточный метод организации можно применять при соблюдении следующих условий:

1. Объём выпуска продукции достаточно большой и не меняется в течение длительного периода времени.

2. Конструкция изделий технологична, отдельные узлы и детали транспортабельны, изделие можно разделить на конструктивно-сборочные единицы.

3. Затраты времени по операциям могут быть установлены с достаточной точностью и синхронизированы.

4. Обеспечивается непрерывная подача к рабочим местам материалов, деталей и сборочных узлов.

5. Возможна полная загрузка оборудования.

Такт это промежуток времени между запуском (выпуском) двух смежных изделий на поточные линии. Величина, обратная такту, называется темпом работы линии.

16

Метод:

Метод групповой организации производства применяется в случае ограниченной номенклатуры конструктивно и технологически однородных изделий, изготовляемых повторяющимися партиями. Суть метода состоит в сосредоточении на участке различных видов технологического оборудования для обработки группы деталей по унифицированному техпроцессу. Характерные признаки организации производства:

1. Подетальная специализация производственных подразделений.

2. Запуск деталей в производство партиями по специально разрабатываемым графикам.

3. Параллельно-последовательное прохождение партий деталей по операциям.

4. Выполнение на участках или в цехах технологически завершённого комплекса работ.

Основные этапы организации группового производства:

1. Конструктивно-технологическая классификация деталей (детали объединяются в группы по общности применяемого оборудования, техпроцесса и однотипности оснастки).

2. Определение потребностей в оборудовании.

3. Определение числа производственных участков.

4. Определение степени замкнутости производственного участка. Участок является замкнутым, если на нём выполняется все операции по обработке групп деталей (технологическая замкнутость), и станки не загружены выполнением работ по кооперации с других участков (производственная замкнутость).

5. Разработка маршрутной карты производственного процесса.

6. Разработка планировки цеха и участка, т.е. расстановка оборудования в соответствии с нормативами с соблюдением максимальной прямоточности.

IV Метод организации синхронизированного производства

Этот метод интегрирует ряд традиционных функций организации производственных процессов (оперативного планирования, контроля складских запасов, управление качеством продукции и другие).

Организация поточного производства

1. Сущность и характеристика поточного производства.

2. Классификация поточных линий.

3. Основы расчёта и организации различных видов поточных линий.

1. Поточным производством называется такая форма организации производства, которая характеризуется ритмичной повторяемостью согласованных во времени операций, выполняемых на специализированных рабочих местах, расположенных в последовательности по ходу производственного процесса.

Признаки производства, организованного по поточному методу:

1. Детальное расчленение производственных процессов на составные части (операции) и закрепление каждой операции за определённым рабочим местом.

2. Прямоточное с наименьшими разрывами расположение рабочих мест.

3. Поштучное или небольшими транспортными партиями передача деталей с одного рабочего места на другое.

4. Синхронизация длительности операций.

5. Использование для передачи деталей с одного рабочего места на другое специальных транспортных средств (транспортёры, желоба, промышленные роботы универсальные манипуляторы и др.)

Организация поточного производства возможна и в мелкосерийном, и в серийном, и в массовом производстве.

Характеристики

Список файлов лекций