Из пособия. (1073712), страница 2

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 2)

Рисунок 11. Универсальная многошпиндельная головка кривошипного типа

1 – Валик

2 – Поводок

3 – Диск

4 – Две водилы

5 – Червячное колесо

6 – Рабочие шпиндели

7 – Шпиндельные блоки

8 – Червячное колесо

9 – Червяк

10 – Вкладыши

11 – Винты

12 – Кондукторные втулки

13 – Обойма

14 – Валик

15 – Шарики

16 – Корпус

17 – Цанги

18 – Накидные гайки

19 – Рукоятка

20 – Кольцо со шкалой

При малых пар­тиях обрабатываемых деталей и необходимости частой перена­ладки станка в приборостроении применяются универсальные многошпиндельные головки, конструкции которых позволяют изменять расстояние между шпинделями. На рисунке 11 изображена универсальная многошпиндельная го­ловка кривошипного типа, обеспечивающая регулировку межцентрового расстояния при обработке отверстий диаметром до 3 мм. Данная головка универсальна и позволяет производить обработку отверстий, расположенных на разных расстояниях от центра (в пределах от 8 до 44 мм). Головку устанавливают на настольно-сверлильном станке. От шпинделя станка вращение передается ведущему валику 1, установленному на нем с эксцентриситетом е поводку 2, от которого движение сообщается диску 3 и двум водилам 4. В отверстия последних входят поводки 5, смещенные от оси рабочих шпинделей 6 на величину эксцентриситета, вследствие чего последние вращаются вокруг своей оси с числом оборотов, равным числу оборотов шпинделя станка. Рабочие шпиндели установлены в соответствующих шпиндельных блоках 7, кото­рые в верхней части имеют зубья, входящие в зацепление с зубчатым венцом червячного колеса 8. При вращении червяка 9 шпиндельные блоки 7 поворачиваются в противоположные сто­роны, вследствие чего расстояние между центрами рабочих шпинделей изменяется. При этом оба водила 4, диск 3 и пово­док 2 также поворачиваются в ту же сторону и на тот же угол, чем обеспечивается нормальная работа кривошипного привода. После установки необходимого расстояния между шпинделями шпиндельные блоки 7 фиксируют вкладышами 10 с помощью винтов 11. Особенностью конструкции головки яв­ляется возможность одновременно с изменением расстояния между шпинделями изменять межцентровое расстояние кондук­торных втулок 12, установленных в соответствующих обоймах 13. Это расстояние изменяется в результате того, что каждый шпиндельный блок соединен с соответствующей обоймой 13 при помощи валика 14. Таким образом, поворот обеих обойм 13 производится одновременно с поворотом шпиндельных блоков 7. Осевые силы при сверлении передаются через шарики 15 шпин­дельным блокам 7, торцы которых упираются в корпус 16. Ввиду малых межцентровых расстояний упорные торцы в шпиндельных блоках расположены на разной высоте и при повороте заходят в кольцевые канавки смежного блока. Сверла на концах шпин­делей крепятся при помощи цанг 17 и накидных гаек 18. Кон­струкция описанной головки позволяет производить регулировку межцентрового расстояния шпинделей непосредственно на стан­ке. Для удобства отсчета на рукоятке 19 установлено кольцо 20 со шкалой.

Многошпиндельные головки для сверления наклонных отверстий

Рисунок 13. Многошпиндельные головки для сверления наклонных отверстий:

а – с наклоном от вертикали до 15 градусов;

б - с наклоном от вертикали свыше 15 градусов

Рисунок 13,а:

1 – Переходник

2 – редуктор

3 – Телескопические валики

4 – Шарниры

5 – Рабочие шпиндели

6 – Гильзы

7 – Направляющие

8 – Направляющие

9 – кондукторная плита

10 – Распорные втулки

11 – Зажимное приспособление

12 – Кондукторные втулки

Рисунок 13,б:

1 – Фланец

2 – Валики-рейки

3 – Шпиндель

4 – Рейка пиноли

5 – Зубчатое колесо

6 – Цилиндрическое зубчатое колесо

7 – Упорный кронштейн

8 – Обрабатываемая деталь

9 – Призма приспособления

10 – Втулка

11 – Коническая пара

12 – Зубчатое колесо

Для сверления отверстий в обрабатываемой детали под углом 15° можно применять многошпиндельные головки с раз­движными шпинделями с передачей вращения при помощи шарнирно-телескопических передач. На рисунке 13, а изображена конструкция такой головки. С помощью переходника 1 головку закрепляют на пиноли вертикально-сверлильного станка. Вра­щение от шпинделя станка сообщается через редуктор 2 телескопические валики 3 с шарнирами 4 рабочим шпинделям 5. Рабочие шпиндели вращаются в гильзах 6, которые имеют осевое перемещение в наклонно расположенных отверстиях на­правляющих втулок 7. При движении шпинделя станка, вниз направляющие 8 обеспечивают необходимую ориентацию рабо­чих шпинделей. На направляющих 8 установлены кондукторная плита 9 и распорные втулки 10. При перемещении головой вниз кондукторная плита упирается в зажимное приспособление 11 с обрабатываемой деталью. При дальнейшем движении вниз перемещается только корпус редуктора и рабочие шпиндели, при этом направление перемещения рабочих шпинделей под необходимым углом производится направляющими 7 и кондук­торными втулками 12. По окончании сверления шпиндель станка поднимают вверх, при этом сначала выходят из отвер­стий обрабатываемой детали сверла рабочих шпинделей, а затем поднимается вверх вся головка.

Головку можно переналаживать на обработку другой де­тали. Сменными элементами при этом являются направляющие втулки 7, кондукторная плита 11 и распорные втулки 10. При сверлении отверстий под углом свыше 15° описанная конструк­ция головки неприемлема, так как в шарнирах телескопических валиков появляются значительные боковые усилия, приводя­щие к поломке сверл.

На рис. 13, б представлена схема работы двухшпиндельной головки для обработки наклонных отверстий в деталях цилинд­рической формы при угле наклона свыше 15°.

К корпусу сверлильного станка неподвижно прикреплен фланец 1 с двумя валиками-рейками 2. На валиках 2 посажена подпружиненная двухшпиндельная головка с наклонными шпин­делями. Каждый шпиндель 3 установлен в пиноли 4, имеющей на наружной поверхности зубья рейки. С рейками пиноли 4 и валика 2 входит в зацепление зубчатое колесо 5. На шпин­делях 3 закреплено цилиндрическое зубчатое колесо 6, кинематически соединенное со шпинделем станка. В центре головки расположен упорный кронштейн 7 с кондукторными втулками. Вращение рабочим шпинделям 3 сообщается от шпинделя станка через втулку 10, коническую пару 11 и зубчатое колесо 12.

Обрабатываемую деталь 8 устанавливают на призму при­способления 9, закрепленную на столе вертикально-сверлиль­ного станка. В исходном положении корпус головки находится в крайнем нижнем положении, и шпиндели 3 отведены назад. При подъеме стола сверлильного станка вверх обрабатываемая деталь наталкивается на упорный кронштейн 7 и перемещает корпус головки вверх. При этом вращаются зубчатые колеса 5, и пиноли 4 с рабочими шпинделями 3 перемещаются в направ­лении детали 8, осуществляя сверление отверстий.

Способы направления инструмента

Рисунок 14. Способы направления инструмента

Применение того или иного способа направления инструмента объясняется, с одной стороны, соображениями требуемой точности и шероховатости поверхности обрабатываемых отверстий, с другой стороны, за­висит от большого числа технологических факторов, к которым относятся конфигурация обрабатываемой детали, размеры и формы обрабатываемых отверстий, а также их взаимное распо­ложение, жесткость шпинделя, инструмента и системы СПИД, скорость резания и др. На рисунке 14, а—ж приведены примеры применяемых в приборостроении способов направления инстру­мента.

Направление инструмента по его рабочей части в кондук­торной втулке наиболее широко распространено в приборострое­нии. Его применяют при обработке сверлом (рисунок 14, а, б) или комбинированным осевым инструментом (рисунок 14, е, ж) отверстий по 7-11-му квалитету. Отверстия, обработанные по 7-му квалитету, получаются при обработке зенкерами и развертками, направляемыми по кондукторным скользящим втулкам. Вра­щающиеся кондукторные втулки применяют в приборостроении сравнительно редко при скоростях резания свыше 20 м/мин.

Направление по кондукторной втулке инструмента, имеющего гладкую направляющую, расположенную за рабочей частью (заднее направление), применяют при последовательной обра­ботке отверстия двумя или несколькими осевыми инструмента­ми (например, сверлом, зенкером, разверткой).

Применение такого способа ограничивает небольшая глубина обрабатываемых отверстий (2—3 диаметра), с увеличением ко­торой инструмент теряет жесткость. Достижимая точность по расположению 0,05—0,1 мм, по диаметру - 7-го квалитета. К недостаткам этого способа направления следует отнести при­менение специального инструмента, который по соображениям жесткости не может иметь достаточный запас длины рабочей части, предназначенный для переточек. Частным случаем этого способа можно считать заднее направление по оправке.

Переднее направление по обработанному отверстию приме­няют при соосной обработке длинным нежестким инструментом (например, зенковкой, цековкой) отверстия, ранее обработан­ного с другой стороны, в случаях, когда неприемлем другой вид направления.

Переднее направление по кондукторной втулке применяют в случаях, когда отверстие, в которое проходит направляющая инструмента, обработано на предыдущей операции или выпол­нено, например, литьем.

Направление по задней и передней направляющим инстру­мента в кондукторных втулках применяют при последователь­ной обработке несколькими инструментами глубоких отверстий или нескольких соосных отверстий при больших расстояниях между ними и высоких требованиях к их соосности, при несим­метричном распределении припусков обрабатываемых отверстий и работе нежестким инструментом. Частным случаем этого спо­соба направления можно считать направление инструмента по задней направляющей и отверстию обрабатываемой детали, при­меняемое, когда по каким-либо причинам невозможно размеще­ние передней направляющей инструмента и передней кондук­торной втулки.

При конструировании инструмента, направляемого по одной из перечисленных схем, необходимо правильно согласовывать длины его отдельных участков с соответствующими размерами кондуктора, следя за тем, чтобы инструмент в течение всего времени взаимодействия с деталью имел достаточное направ­ление в соответствии с выбранной схемой.

При обработке отверстий диаметром 3—10 мм комбиниро­ванным инструментом сверло-зенкер или сверло-разверт­ка рекомендуемое расстояние l между кондукторной втулкой и обрабатываемой поверхностью (рисунок 14, ж) составляет: для чу­гуна (1,5— 0,8) d, для стали и алюминиевых сплавов (2,5—1,6) d, где d—диаметр обрабатываемого отверстия.

Кулачковая схема управления работой суппортов автомата

Рисунок 17. Кулачковая схема управления работой суппортов автомата

1 – Распределительный вал

2 – Суппорт

3 – Суппорт

4 – Суппорт

Кулачковая система управления обеспечивает необходимые перемещения рабочего органа автомата с помощью кулачкового механизма. Кулачковая система управления состоит из набора кулачковых меха­низмов, каждый из которых обеспечи­вает функционирование одного рабоче­го органа. Всё кулачки системы уп­равления размещаются на одном или нескольких распределительных ва­лах. На рисунке 17 показана кулачковая система управления работой попереч­ных суппортов токарно-револьверного автомата. Кулачки закреплены на рас­пределительном валу 1, движение, от кулачков к суппортам 2, 3 и 4 осуще­ствляется рычажно-реечными переда­чами.

Раздел 3. Обработка деталей оптических приборов

Универсальный поворотно-делительный стол с пересекающимися и перекрещивающимися осями поворота

Характеристики

Список файлов учебной работы