Нечётные (1073649), страница 4

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 4)

Рис.19. Схема базирования на короткий палец - а) практическая реализация б) теоретическая.

устанавливается двумя базами: отверстие А, имеющим диаметр D+, и торцом Б. 3а главную базу принят торец Б, который устанавливается на плоскость. Вторая база - отверстие А - устанавливается на цилиндрическую поверхность того же пальца. Предположим, что палец изготовлен с максимальным диаметром в пределах принятой подвижной посадки и на деталь не надевается, имеющая минимально возможный (допустимый) диаметр отверстия А (рис.18,б). В этом случае зазор S между стенками отверстия А и пальцем будет минимальным и равен гарантированному зазору. Допустим, что при длине пальца l (рис.18,б) он касается стенок отверстия А, имеющего максимальное отклонение от перпендикулярности оси к торцу (h:100), в двух сечениях (1-1 и 2-2), но при этом не отрывает главной базы Б от опоры. Если длина пальца l1 меньше l, то он будет называться коротким. Такой палец (рис.18,в) у любой детали из партии касается отверстия А только в одном сечении (например 1-1), т.е. устанавливает только одну точку оси отверстия А (в данном случае точку 0). Если длина пальца l2 больше l, то он будет называться длинным. Длинный палец (рис.18,г) касается стенок отверстия в двух сечениях (1-1 и 2-2) и устанавливает две точки (01 и 02) оси отверстия А. Короткий палец лишает заготовку двух перемещений, а длинный двух перемещений и двух поворотов во круг тех же осей что и перемещений.

35.Износ инструмента при резании.

В процессе резания передняя поверхность инструмента трется о стружку, главная задняя поверхность – о поверхность резания, а задняя вспомогательная поверхность – об обработанную поверхность детали. Под влиянием трения поверхности режущей части инструмента изнашиваются, инструмент теряет свои режущие свойства и для восстановления их, его перетачивают. Время непрерывной работы инструмента от заточки до заточки называется его стойкостью.

Физическая сущность износа металлорежущего инструмента. В точках контакта инструмента с обрабатываемым металлом соприкасаются металлические чистые поверхности. Соприкосновение же металлических чистых поверхностей, прижимающихся друг к другу под большим давлением и при высокой температуре, приводит к появлению в точках их контакта больших сил молекулярного сцепления. Кое-где эти силы становятся больше сил сцепления частиц внутри материала инструмента, и тогда мельчайшие частицы его материала отрываются от поверхности инструмента и уносятся стружкой или поверхностью детали.

износ металлорежущего инструмента происходит под влиянием сил молекулярного сцепления обрабатываемого металла с поверхностью режущей части инструмента и абразивного действия твердых частиц, имеющихся в структуре обрабатываемого материала.

Химический состав и физико-механические свойства поверхностных слоев инструмента при этом изменяются, износостойкость их снижается, интенсивность износа повышается.

Износ инструмента по передней поверхности. При обработке деталей из сталей и других пластичных материалов наибольшие давления стружки и температура устанавливаются на некотором расстоянии от режущей кромки, которое увеличивается с увеличением толщины среза, скорости резания и с уменьшением переднего угла.

Рис. 17. Зависимость износа резца от продолжительности его работы.

Вначале износ происходит быстро и кривая на графике поднимается круто. Это – так называемый период начального износа I. Он продолжается не долго.

Затем наступает период нормального износа II, в течение которого износ инструмента происходит значительно медленнее, чем в период начального износа. Подъем, кривой на графике уменьшается, что говорит о снижении интенсивности износа. Обычно период нормального износа занимает 90-95% всего времени работы инструмента от заточки до заточки (от точки А до точки В).

После этого наступает очень кратковременный период усиленного износа III. Здесь за небольшой отрезок времени износ резко увеличивается. Скорость его на этом отрезке времени очень высока, о чем говорит кривая на данном участке графика.

Износ инструмента по задней поверхности. Одновременно с износом по передней поверхности, наблюдается износ и по задним поверхностям инструмента. Более того, наибольшее количество металлорежущих инструментов изнашивается только по одним задним поверхностям, как например протяжки, фрезы, метчики, развертки, чистовые резцы и очень большое количество других металлорежущих инструментов. Эти инструменты, как правило, по передней поверхности не изнашивается.

Виды износа инструмента. В зависимости от свойств материала обрабатываемой детали, скорости резания, толщины среза, переднего угла и условий работы инструмента возможны три вида износа: износ по одной передней поверхности, по одной задней поверхности, по передней и задней поверхностям одновременно. (Рис. 19)

Рис. 19. Виды износа резца: а) по задней поверхности; б) по задней и передней поверхностям.

37.Методы формообразования поверхностей при резании.

Существующие методы формообразования поверхностей рассмотрим на конкретных примерах обработки резанием.

Образование поверхностей по методу копирования заключается в том, что форма режущего лезвия инструмента является образующей линией 1, совпадающей по форме с образующей линией поверхности (рис. 3, а) или имеющей форму, обратную ей (рис. 3, б). Направляющая линия 2 воспроизводится вращением заготовки (рис. 3, а) или поступательным движением инструмента (рис. 3, б), которые и являются формообразующими. Второе движение, направленное перпендикулярно обрабатываемой поверхности, необходимо для получения определенного размера поверхности. Этот метод используют при обработке фасонных поверхностей на металлорежущих станках.

Рис. 3. Схемы методов формообразования поверхности.

Образование поверхностей по методу следов состоит в том, что образующая линия 1 является траекторией движения точки (вершины) режущего лезвия инструмента, а направляющая линия 2 – траекторией движения точек заготовки (рис. 3, в). В этом случае оба движения резания (V и S_пр) являются формообразующими. Этот метод формообразования поверхностей распространен наиболее широко.

Образование поверхностей по методу касания заключается в том, что направляющей линией 2 служит касательная к ряду геометрических вспомогательных линий, являющихся траекториями движения точек режущего инструмента. Образующей линией 1 служит режущее лезвие инструмента (рис. 3, г), а формообразующим движением – подача S_пр.

Образование поверхностей по методу обкатки (огибания) состоит в том, что образующая линия 1 (рис. 3, д.) является огибающей кривой ряда последовательных положений режущего лезвия инструмента в результате двух согласованных относительных движений заготовки и инструмента (S₁ и S₂). Направляющая линия 2 образуется поступательным движением инструмента.

На металлорежущих станках в зависимости от вида обрабатываемой поверхности используют разные методы их формообразования.

39.Обработка наружных цилиндрических поверхностей на оправках.

41.Суперфиниш.

Суперфиниширование - это один из наиболее совершенных и производительных процессов, позволяющих получать поверхности шероховатостью 0.16-0.04, а в отдельных случаях и 0.02. Этот метод обработки целесообразно применять в условиях массового производства.

Наружные цилиндрические поверхности 1 можно обрабатывать колеблющимися брусками 2 с продельным перемещением S_пp их относительно вращающейся детали вместе с кареткой 4. Бруски поджимаются к обрабатываемой детали тарированной пружиной 3 с небольшим давлением от 1 до 5 кгс/см².

Процесс ведется с применением смазочно-охлаждающей жидкости малой вязкости (керосин или керосин с добавкой 10%-ого веретенного масла), обеспечивающей очистку абразивных брусков от отходов и охлаждения.

В начале обработки (рис.63,б), когда площадь контактирования абразивных брусков с поверхностью детали мала, а давление на эту площадь большое, масляная пленка на ней не препятствует резанию и абразивные зерна брусков срезают микронеровности (рис.63,в). По мере обработки площадь контактирования увеличивается, и давление на поверхность уменьшается; масляная пленка начинает препятствовать резанию и процесс резания постепенно ослабевает (рис.63,г).

Затем наступает такой момент, когда площадь контактирования абразивных брусков с обрабатываемой поверхностью детали увеличивается на столько, что масляная пленка уже не разрывается и процесс снятия стружки автоматически прекращается (рис.63,д).

За один цикл движения бруска абразивное зерно изменяет направление относительного движения, при этом меняется и его режущее грани, поэтому в каждый период движения зерно режет металл разными гранями. Это - одна из наиболее, важных особенностей процесса суперфиниширования. Так как в процессе резания участвует большое число режущих граней и при изменении направления движения зерен они очищаются от стружки, условия обработки значительно улучшаются.

43.Зенкерование – методы, инструмент и оборудование.

Зенкерование. Зенкерование служит для увеличения диаметра предварительно подготов­ленного отверстия (литого, штампованного, просверленного). Для полу­чения отверстий точностью до H11 с шероховатостью поверхности до Ra 2,5 операция зенкерования может быть окончательной и предварительной - перед развертыванием. Зенкерование применяют также для обработки фасок, цилиндрических и конических углублений под головки заклепок, винтов и болтов и зачистки торцовых поверхностей.

Инструмент. В зависимости от назначения зенкеры подразделяются на спиральные, цилиндрические и конические.

С пиральные зенкеры (Рис. 70) служат для обработки сквозных цилиндрических отверстий. Они конструктивно сходны со спиральными сверлами, но имеют 3 или 4 режущих кромки.

Цилиндрические зенкеры служат для обработки торцов у литых бо­бышек (Рис. 71, а) и отверстий под цилиндрические головки винтов (Рис. 71, б).

К оническими зенковками обрабатывают конические гнезда под болты и заклепки и центровые отверстия (Рис. 71, в).

Оборудование для зенкерования. Обработка зенкером производится на сверлильных, расточных токарных, револьверных и других станках. Наиболее широко она применяется на станках с вращающимся инструментом.

Приспособление для зенкерования –тот же кондуктор, что и для сверления

45.Шлифование отверстий.

10.Внутреннее шлифование

Характеристики

Список файлов лекций