Василенко Н.В., Никитин К.Д., Пономарёв В.П., Смолин А.Ю. - Основы робототехники (1071028), страница 83
Текст из файла (страница 83)
В соответствии со стандартами ряд общих требований предъявляется к самим промышленным роботам: промышленный робот должен иметь сигнально. предупредительную окраску и знаки безопасности; при выборе средств аварийной и предупредительной сигнализации следует отдавать предпочтение звуковым сигналам; пульт управления ПР должен размвцаться вне рабочей зоны в месте, откуда удобно наблюдать за работой робота и технологического оборудования; ПР, предназначенные для работы в неблагоприятных условиях, должны иметь соответствующее защитное исполнение; захватное устройство ПР должно удерживать обьект манипулирования при отключении электропитания; при необходимости нахождения персонала в рабочей зоне для обучения к наладки ПР должно быть предусмотрено снижение скоростей движения исполнительных устройств до 0,3 мlс; пульт управления ПР должен выдавать информацию о режиме его работы, срабатывании блокировок и технологического оборудования, наличии сбоев в работе, начале движения манипулятора; при работе ПР в составе РТК с несколькими пультами управления должны быть предусмотрены блокировки, предотвращающие возможность одновременного управления от двух и более пультов; для подвижных ПР должны быть предусмотрены меры по их безопасному перемещению над рабочими местами, проходами и проездами, для чего следует устанавливать сетки, экраны или другие защитные устройства Существенное внимание в своде правил безопасности обращено 414 на организацию рабочих мест и участков, планировка которых должна позволять свободный, удобный и безопасный доступ обслуживающему персоналу к роботу и технологическому оборудованию, а также к органам управления и аварийного отключения.
Желательно, чтобы поганы управления с аварийной блокировкой размещались на пульте управления робототехническим комплеском, а органы аварийной блокировки дублировались вдоль всего фронта оборудования по трассе возможных перемещений обслуживающего персонала, на расстоянии не более 4 м один от другого.
Особенно тщательно следует рассматривать все возможные случаи обслуживания и эксплуатации, связанные с необходимостью пребывания человека в рабочей зоне. Статистика свидетельствует, что подавляющее большинство несчастных случаев, происшедших с обслуживающим персоналом, связано именно с нахождением его в рабочей зоне при нападке, обучении и ремонте роботов. Рабо~ие режимы должны быть по возможности организованы так, чтобы человеку не приходилось входить в рабочую зону. В основе всех мероприятий должен лежать принцип: "человек в рабочей зоне — всегда опасно!*'.
Следовательно, одними из первых шагов являются разметка и ограждение рабочей зоны. При этом доступ в нее должен осуществляться через единственную дверь в ограждении, имеющую замок, автоматически прерывающий подачу электропитания ко всем активным элементам РТК. Ограничение и упорядочение доступа людей в рабочую зону позволяет свести практически к нулю вероятность получения травм от робота. В случаях, когда взаимодействие человека с работающим роботом принципиально необходимо (наладка, обучение и т.п.), следует принять все возможные меры к уменьшению вероятности несчастных случаев.
Например, обучение и пробный запуск системы следует производить на пониженных по сравнению с рабочим режимом око. ростях перемещения звеньев манипулятора, а все работы, требующие непосредственного контакта с действующим роботом, проводить, по крайней мере, вдвоем. При этом один из операторов обеспечивает обслуживание системы, а второй - наблюдает за его работой и в слу~ае опасности включает аварийный сигнал немедленной остановки робота и связанного с ним оборудования, а также принимает другие необходимые меры.
К работе по наладке, ремонту и эксплуатации ПР допускается персонал, прошедший специальную подготовку. Контроль за его работой должен проводиться службой безопасности труда предприятия. Однако для полного устранения вероятности несчастных случаев "по вине*' роботов не следует ограничиваться лишь стандартными рекомендациями. Как свидетельствуют статистические данные, наибольшее количество несчастных случаев возникает все-таки по вине самих пользователей робототехники как следствие не принятых 415 своевременно мер по обеспечению безопасности труда Поэте""о и каждом конкретном случае следует самым тщательным образом изучить специфические источнию «иььисти и принять соответствующие меры к их устранен о и предупреждению.
Специальные устройства обеспечения безопасности повышают уровень безопасной работы и устанянепосредственно на промышленные роботы л.бо ни элементы технологического и вспомогательного оборудования в состав РТК. К ним относятся устройства контроля отработки управляющей программы с целью проверки правильности выполнения заданных перемещений, в качестве которых могут использоваться датчики обратной связи, а также различные устройства контроля правильности отработки геометрической информации; контроля позиционирования рабочего органа ПР в особых точках внутри рабочей зоны с целью предотвращения постепенного накопления погрешности позиционирования; контроля параметров взаимодедствия со средой с целью снижения тяжести последствий аварийных ситуаций, которые отключают исполнительные звенья робота при воздействии на них предельных усилий от внешней среды, для чего используются различные силовые датчики; ограждающие рабочую зону ПР с целью предотвращения проникновения а нее человека или других подвижных элементов РК; они выполняются на базе контактных, силовых, ультразвуковых, индукционных, светолокационных и других датчиков; блокирующие, предохранительные и сигнализирующие устройства, обеспечивающие с у~етом сигналов обратных связей предохранение от возникновения аварийных и опасных ситуаций и предупреждение о них световыми, звуковыми и другими сигналами.
В процессе изготовления в зависимости от стадии разработки и этапа освоения серийного производства промышленные роботы, как один из видов машиностроительной продукции, подвергаются тем или иным испытаниям в соответствии с ГОСТ 16504-81 "Испытания и контроль качества продукции.
Основные термины и определения" и ГОСТ 26063.84 "Роботы промышленные Правила приемки. Методы испытаний'*. При этом в зависимости от поставленных целей все виды испытаний ПР можно разделить на две группы — контрольные и исследовательские. Контрольные испытания являются составной частью производственного процесса и выполняются с целью контроля качественных показателей изготавливаемых промышленных роботов. Объем контрольных испытаний должен быть минимальным, но достаточным для оценки качества испытываемых образцов. Их следует проводить при 416 наиболее неблагоприятных сочетаниях проверяемых параметров, допускаемых технической документацией (максимальные скорости и вылеты исполнительных устройств, номинальная грузоподьемность и тд.), и по возможности с использованием простых измерительных средств.
В зависимости от задач и содержания контрольные испытания могут быть приемосдаточными, предварительными, приемочными, квалификационными, аттестационными, периодическими и типовыми. При емосдаточные испытания осуществляются службой технического контроля предприятия. изготовителя с целью контроля качества готовой продукции и ее соответствия техническим условиям. Испытаниям подвергается каждый изготовленный робот. Предварительные испытания проводятся для определения возможности представления опытных образцов на приемочные испытания. Приемочные испытания служат для проверки соответствия опытных образцов техническому заданию и техническим условиям, а также решения вопроса о целесообразности постановки ПР на производство. Квалификационные испытания установочной серии (первой ,' промышленной партии) проводятся с целью оценки готовности производства к выпуску серийной продукции.
Аттестационные испытания осуществляются для аттестации продукции на определенную категорию качества; они проводятся в соответствии с техническими условиями и обычно совмещаются с приемочными или ближайшими по сроку периодическими испытаниями. Периодические испытания проводятся для сравнения качест) венных характеристик серийных ПР, выпущенных в различное время.
! ' Необходимость их проведения и число испытываемых образцов устанавливаются техническими условиями. Периодическим испытаниям ПР подвергаются не реже одного раза в два года ! Типовые испытания предназначены для оценки эффективности изменений, внесенных в серийные изделия. Необходимость их проведения и содержание устанавливаются изготовителем по согласо) еанию с разрабочиком. Для экспериментального изучения свойств конструкции ПР, выяв) ления и уточнения параметров и технических характеристик разработанных и запущенных в производство промышленных роботов по согласованию с изготовителем - разработчиком могут назначаться исследовательские испытания, объем и содержание которых определяются конкретными задачами, поставленными при их проведении. В зависимости от целей исследования программа таких испы.
таний может включать статические, динамические испытания, испытания на надежность и прочие по усмотрению разработчика. Н О~"ом~ тобитмним ( 417 92.3. Диагностирование ПР ГЛАВА 10 418 419 Эффективность работы ПР в комплексно-автоматизированном производстве возможна только при высокой надежности всех механизмов и узлов робота В решении этой задачи важное место занимает разработка вопросов технической диагностики, которая позволяет иметь постоянную и объективную информацию о работе узлов ПР. Диагностирование ПР основано на всестороннем и систематическом изучении состояния робота, которое включает целенаправленный сбор данных о работоспособности ПР в процессе его эксплуатации, объективное экспериментальное изучение состояния ПР визуально и с помощью технических средств контроля и диагностики, анализ результатов эксплуатации и экспериментальных исследований ПР.
Техническое диагностирование при эксплуатации ПР, обеспечивая проверку их исправности, работоспособности, правильности функционирования, обнаружение дефектов и неполадок, является весьма эффективным средством обеспечения четкого функционирования автоматизированного производства и высокого качества выпускаемой продукции, позволяет решить следующие основные задачи: своевременное обнаружение и устранение неисправностей, что повышает коэффициент готовности в среднем на 12- 18%; исключение необоснованных разборочно-сборочных работ, что сохраняет технический ресурс узлов робота; обеспечение полной выработки технического ресурса; обеспечение эффективной производительности, экономии энергетических ресурсов и горюче. смазочных материалов; повышение безопасности работы ПР.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
