Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 15)

В процессе бурения каждой скважины необходимо контролировать:

-положение в плане направляющего патрубка, фиксирующего устье скважины в начальный момент бурения;

-состояние бурового станка и инструмента;

-диаметр долота;

-глубину бурения, форму и вертикальность скважины, величину перебура;

-положение низа и верха обсадной трубы.

Увеличение диаметра разбуриваемых скважин более 20 см по сравнению с проектным размером не рекомендуется, а уменьшение более 5 см не допускается. При увеличении диаметра скважины более 20 см дальнейшее производство работ должно быть согласовано с проектной организацией.

Технические характеристики Буровой установки «Като 50 THC» приведены в приложении Г, крана «ДЭК -361» в приложение Д, автосамосвала в приложении Е.

Стадия 3. Установка арматурного каркаса в скважину.

Арматурные каркасы на строительную площадку подаются при помощи КамАЗ`а 5490-S5 с полупрциепом в собранном виде. Арматурные каркасы изготавливают следующим образом: к кольцам жесткости, шириной 100мм приваривается продольная арматура, к крайним кольцам двухсторонним швом, к промежуточным кольцами односторонним швом. Сварные швы зачищают, каркас обматывается проволокой диаметром 8мм по спирали с шагом 200мм. Проволочная спираль закрепляется вязальной проволокой к продольной арматуре каркасов.

После изготовления каркасов на строительной площадке их, при помощи длинномера, доставляют к мосту. В пробуренную до проектной отметки скважину, после освидетельствования и составления акта приемки, устанавливают арматурные каркасы при помощи крана ДЭК-361 со стрелой 24 метра.

Технические характеристики КамАЗ`а 5490-S5 представлены в приложение Ж.

Стадия 4. Бетонирование столба методом ВПТ.

Для бетонирования столбов используют бетонолитную трубу. Трубу диаметром 250-300 мм собирают из звеньев длиной до 4 м. Звенья трубы должны быть без вмятин, выступов и наплывов сварки на внутренних поверхностях.

Звенья трубы соединяют при помощи фланцево-болтовых соединений с резиновыми прокладками. Герметичность соединений проверяют после сборки трубы гидравлическим опрессованием под давлением 0,3 МПа, для чего в верхнем стыке устанавливают прокладку, а на нижний торец приваривают заглушку (после опрессовки срезают),

Собранную трубу с бункером устанавливают и закрепляют на стойках рамы так что бы труба не доходила до забоя 5-7 см. Закрепляют переставную люльку. В устье воронки помещают мягкую (из мешковины, пакли или мешка с опилками) пробку, подвешенную пеньковым канатом.

Бетон подается при помощи кубла краном ДЭК - 361, в которую подача бетона осуществляется при помощи бетоносмесительной установки АБС-8DA на шасси КамАЗ 6520. Заполняют воронку бетонной смесью (осадка конуса =16 см). Заполненное второй порцией бетонной смеси (осадка конуса =18 см) кубло подают краном для выгрузки бетонной смеси в воронку. Обрезают канаты пробки, которая, вытесняя воду из трубы, под действием бетонной смеси доходит до забоя скважины. Заполняют бункер бетонной смесью, приподнимают бетонолитную трубу на 20-25 см, чтобы пробка вышла из трубы и всплыла.

Опускают трубу на 10 – 15 см, обеспечивая выход бетонной смеси. Закрепляют бункер и непрерывно загружают воронку бетонной смесью до тех пор, пока не замедлится ее движение в трубе. Замеряют величину заглубления бетонолитной трубы в бетонную смесь и приподнимают трубу на 50 см.

По мере подъема бункера поднимают и закрепляют монтажную люльку, обеспечивая постоянную заделку трубы в бетонной смеси не менее чем на 1 м.

После подъема трубы на высоту секции трубы и остановки движения бетонной смеси в трубе закрепляют поперечной балкой-фиксатором через проушину секции трубы, расположенной ниже снимаемой секции.

Отсоединяют верхнюю секции. Бункер опускают и соединяют со второй секцией трубы. Подают бетонную смесь с одновременной подъемкой трубы. Постоянно с помощью лота проверяют уровень бетонной смеси в оболочке, по которому определяют величину заделки трубы, и уровень в бетонолитной трубе, который должен быть выше уровня воды в оболочке. Бетонирование методом ВПТ ведут до отметки 11,760 м

После подъемки трубы на высоту второй секции процесс повторяют, третью секцию трубы оставляют в качестве опалубки для бетонирования насухо.

Технические характеристики автобетоносмесителя «АБС-8DA» представлены в приложение З.

Стадия 5. Бетонирование столба насухо, извлечение третьей секции обсадной трубы.

Бетон подается при помощи кубла краном ДЭК - 361, в которую подача бетона осуществляется при помощи бетоносмесительной установки АБС-9DA на шасси КамАЗ 6520. Смесь подается в последнюю секцию обсадной трубы и уплотняют слоями 30-40 см глубинными вибраторами. Бетонирование столба насухо происходит до отметки 13,080 м, после чего снимается краном последняя секция обсадной трубы.

Стадия 6. Устройство опалубки и бетонирование плиты-насадки.

Для сооружения опалубки для насадки предполагается использовать подвесные подмости. К столбам с помощью пары подвесов из полосовой стали крепят на болтах несущие швеллеры, по которым устраивают настил опалубки, бортовые щиты опалубки и рабочие подмости с перильными ограждениями. После устройства опалубки производится монтаж арматурных сеток плиты-насадки при помощи крана, с последующей обвязкой между собой. Далее при помощи автобетононасоса SСHWING S17 бетон подаётся в опалубку, подача бетона в автобетононасос осуществляется при помощи бетоносмесительной установки АБС-8DA на шасси КамАЗ 6520 После бетонирования и выдерживания бетона разбирают бортовую опалубку, разбирают болтовые соединения подвесок. Снимают несущие поперечины, разбирают нижнюю опалубку. Подвески обрезают, бетон штукатурят и покрывают битумом.

Технические характеристики автобетононасоса «SСHWING S17» представлены в приложение И.

Стадия 7. Устройство шкафного блока береговой опоры.

Шкафной блок собирается на строительной площадке, после чего подается к мосту при помощи КамАЗ`а 5490-S5 с полуприцепом, для устройства его на устой краном ДЭК-361.

Проект производства работ по сооружению опор моста приведен на чертежных листах №8 и №9.

4.2. Проект производства работ по монтажу пролетного строения.

Монтаж пролетных строений запланирован на октябрь. Наиболее быстрым, а также целесообразным способом монтажа пролетных строений становится сборка их на берегу и монтаж двумя кранами на опоры, относительно небольшие длины пролётов, равные 34,2 метра, позволяют это сделать.

Стадия 1. Сборка пролётного строения, устройство вспомогательных монтажных подмостей.

Блоки пролётного строения перевозятся длинномером к месту работ, после чего подаются автомобильным краном «LIEBHERR LTM 1090-4.1» грузоподъемностью 90 тонн на стенды для укрупнительной сборки, которые расположены на строительной площадки параллельно оси будущего моста. Пролётное строение состоит из трёх блоков, которые объеденяются между собой высокопрочными болтами, устраиватся вспомогательные подмости.

Технические характеристики крана приведены в приложении К.

Расчёт строп для монтажа пролётных строений приведён в приложении З.

Стадия 2. Монтаж первого пролётного строения, монтаж тротуаров и перил.

Монтаж готовых пролетных строений осуществляется двумя кранами «LIEBHERR LTM 1090-4.1» грузоподъемностью 90 тонн и с длинной стрелы равной 11,1м с определенных стоянок кранов. При работе кранов должна быть обеспечена вертикальность полиспастов. Пролётное строение устанавливается на шаровые опорные части проектная отметка равная 14,080 м, при этом необходимо контролировать совмещение оси пролётного строения с осью моста. После установки пролётного строения начинает утановка вспомогательных приспособлений, а именно производится монтаж наружного смотрового хода, обустройство консолей тротуаров и перильного ограждения, подача элементов производится при помощи крана ДЭК-361.

Технические характеристики крана приведены в приложении Д. Конструкция опорных частей првиедена в приложении Л

Стадия 3. Балластировка первого пролётного строения.

После окончательной установки и сборки первого пролётного строения производится балластировка пролетного строения. Балласт на строительную площадку привозится с помощью автосамосвала КамАЗ 65222, после вырузки балласта на строительно площадке, при помощи крана ДЭК-361, оборудованным грейфером, производится заполнение балластного корыта щебнем. Расход балласта на одно пролётное строение составляет 66,69 м³.

Технические характеристики автосамосвала КамАЗ 65116 приведены в приложении Е.

Стадия 4. Монтаж последующих пролётных строений.

Производится сборка пролётного строения на следующем стенде, после чего все работы производятся в той же последовательности, что указана выше.

5. ОРГАНИЗАЦИИ СТРОИТЕЛЬСТВА

5.1. Строительная площадка.

Строительная площадка расположена на левом берегу реки, вне зоны затопления, спланирована на отметке 13,780 м, что на 0,5 м превышает УВВ10%.

На строительной площадке размещены: вахтовый поселок для проживания рабочих, бетоносмесительный узел, площадка для складирования инертных материалов и цемента.

Размеры площадки и комплекс вспомогательных зданий и сооружений приняты минимально необходимыми для размещения стоянки машин и механизмов, зданий складского назначения, бытовых помещений.

Снабжение электроэнергией строительной площадки осуществляется от дизельной электростанции ДЭС-250 мощнастью 250 кВ, для доставки электроэнергии во все части строительной площадки устанавливаются временные столбы-опоры линии электропередач. На случай выхода из строя дизельной электростанции на площадке имеется резервная дизельная электростанция ДЭС-100 мощностью 100кВ.

По окончании строительства производится разборка строительной площадки, планировка площади.

Потребность в БРУ определяется по формуле:

(5.1)

где - объем бетонной кладки, выполняемый в наиболее напряженный период работ по строительству моста, м³; - продолжительность рассматриваемого периода в сутках; - число рабочих часов в сутках, принимается равным 21 час, так как бетонные работы должны вестить без перерыва в три смены; - коэффициент приведения количества рабочих суток всего периода, охватывающих все работы по сооружению опоры, к продолжительности работы бетонного завода; - коэффициент неравномерности.

- необходимо строительство БСУ.

План строительной площадки приведен на чертежном листе 11.

5.2 График строительства моста

Составление линейного графика является завершающим этапом проектирования организации работ по строительству мостов. Использование линейного графика как инструмента для планирования и управления строительством позволяет обеспечить научную обоснованность принимаемых решений, даёт возможность видеть перспективу и выделить решающие звенья в общей цепи задач, ежедневно решаемых на строительстве.

Таблица 5.1. – Расчёт календарного графика по строительству моста

Продолжение таблицы 5.1.

Продолжение таблицы 5.1.

Продолжение таблицы 5.1.

Линейный календарный график строительства моста приведен на листе 12

6. БЕЗОПАСНОСТЬ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ

6.1. Анализ специфики условий труда

Условия труда - это совокупность социальных и производственных факторов, которые влияют в процессе труда на состояние работника (здоровье, работоспособность, отношение к труду, развитие личности) и результаты производства [12].

6.1.1. Анализ опасных и вредных производственных факторов

При строительстве такого искусственного сооружения, как мост через Падь Трёхвёрстную, следует уделить первостепенное внимание вопросам безопасности труда и не допустить травматизм и несчастные случаи при производстве строительных работ.

Характеристики

Список файлов ВКР