Тимонин А.С. - Инж-эко справочник т 3 (1044950), страница 114
Текст из файла (страница 114)
9.2б. Блок-схема комплексной малоотходной (безотходной) переработки твердых бытовых отходов 1 ~~р Пирера 6от Во дтоР ную черную ную цбетную металлургию 3 металлургиюию Олобо (гатодая продукция) ерментоция ~д бассейне быдержки или туннельная) Термическая переработка Тслоебое сжигание, сэсигание б кипящем слое, газификация) Часть ПП. Технологические решения по утилизации твердых отходов При утилизации по такой технологии 100 т ТБО, содержащих 60 т воды и 28 т крупных минеральных и металлических включений, сепарируемых в подготовительных операциях и не входящих в изготавливаемые изделия, расходуют 11 т раствора бишофита, в составе которого находится 5,2 т собственно соли и 23,5 т каустического магнезита. Таким образом, среди сырьевых компонентов ТБО названной влажности составляют по массе 74,35 %, раствор бишофита — 8,18% и каустический магнезит — 17,47% После названной подготовки ТБО в виде фракции крупностью до 130 мм подвергают на конвейере магнитной сепарации (с последующим брикетированием отделенных металлических включений) и обсзвоживают в отжимном прессе со сбором отделенной жидкости в отстойнике.
Обезвоженную массу отходов измельчают в молотковой дробилке и классифицируют, направляя мелкую фракцию (размером до 6 мм) в накопительный бункер и возвращая крупную фракцию на доиэмельчение в дробилку. Крупную фракцию отходов после механической сортировки последователыю обрабатывают в клиновом прессе-раэрушигеле и дробилке первичного дробления, после чего осуществляют ее дополнительное дробление по охарактеризованной выше схеме с получением фракции менее 6 мм. Осветленную в отстойнике жидкость используют для приготовления раствора бишофита, а отстоянный осадок возвращают в пресс для обезвоживания и утилизации в составе кондиционной фракции отходов.
Последнюю обрабатывают в сушилке с получением материала влажностью 12 — 15 %, накапливаемого в расходном бункере. Раствор (рассол) бишофита плотностью 1180 — 1200 кг/м' готовят в специальных емкостях из чешуированной соли влажностью не более 0,7 %, растворяя сс при получении 100 кг раствора в количестве 51,8 кг в 48,2 кг воды при 5 — 50'С в течение до трех часов. Приготовленный раствор перекачивают в расходные емкости. Смешивание сырьевых компонентов при приготовлении прессмассы осуществляют в смесителе непрерывного действия, подавая их через весовые и объемные дозаторы с обеспечением практически одновременного и непрерывного заполнения смесителя. В получаемой в смесителе прсссмассе обеспечивают содержание (в% масс.) 46 — 53 ТБО (биомассы) влажностью не более 15%, 24 — 33 каустического магнезита и 22 — 24 водного раствора бишофита.
Максимальное время ее хранения до прессования не должно превышать 1 час. Приготовленную прессмассу из расходных бункеров раздаточными конвейерами направляют в загрузочные устройства зкструзионных гидравлических прессов, обеспечивающих выпуск полуфабрикатов в виде профилированных брусов, или в загрузочные устройства гидравлических прессов плоского формования при производстве плитных изделий. В обоих вариантах прессование осуществляют при повышенных температурах.
Получаемые прессованием полуфабрикаты раскраивают на соответствующие мерные длины (для обработки поверхности и кромок последних могут быть использованы и такие операции, как шлифовка, полировка, окраска), формируя из получаемых деталей пакеты, которые с целью стабилизации физико-механи- 489 Глава 9. Утилизация твердых бытовых отходов 45 сортироВки Рис. 9.27. Принципиальная технологическая схема переработки в строительный брус обогащенной органикой фракции ТБО с использованием магнезиальных вяжущих: 1, 18 — конвейер ленточный; 2 — плужковый сбрасыватель; 3 — бункер-накопитель приемный; 4, 5 — конвейер пластинчатый; 6 — барабан биологической обработки сырья; 7 — фильтр :етчатый„ 8, 9 — конвейер скребковый с перфорированным дном; 10 — пресс отжимной; 11— зазрыхлитель двухвинтовый; 12 — конвейер винтовой сборный; 13, 15, 19, 20, 23, 24, 27, 28, 37 — конвейер скребковый; 14 — дробилка молотковая; 16 — бункер-распределитель; 17— :ортировка; 21, 38 — конвейер скрсбковый раздаточный; 22 — бункер-накопитель; 25 — камера :ушильная; 26 — бункер вертикальный; 29 — дозатор сырья весовой; 30 — смсситель; 3/в растариватель с элеватором; 32 — бункер-накопитель мапгсзита; 33 — дозатор весовой магнсзига; 34 — расходная емкость рассола бишофита; 35 — реактор-смсситель бишофита; 36 — дозатор збьемный бишофита; 39 — пресс экструзиониый двойного действия; 40 — станция гидропривоза; 41 — станок для поперечной обрезки бруса„42 — укладчик бруса в пакеты; 43 — насос; 44— ашик шелевой; 45, 46 — кран подвесной однобалочный; 47 — автопогрузчик вилочный; 48— яиклон групповой 490 ческих показателей изготовленных изделий выдерживают на складе перед отгрузкой потребителям не менее трех суток.
Образующиеся при механической обработке полуфабрикатов твердые отходы возвращают в производство, На рис. 9.27 представлена технологическая схема охарактеризованного процесса, дающая более детальное представление о его аппаратурном оформлении. В соответствии с этой технологией возможна переработка и разнообразных производственных отходов (ила очистных сооружений, древесных опилок и стружек, горелых земель и т,п.). Технология не имеет произволственных сточных вод и токсичных выбросов в атмосферу. Часть Л11. Технологические решеиия но утилизации твердых отходов 9.6. Утилизация ТБО в анаэроб- ных условиях Рис. 9.28. Принципиальная схема переработки ТВО по технологии фирмы «Валорга»: 1 — приемный бункер; 2 — мостовой грсйферный кран; 3 — дробилка; 4 — магнитный сепаратор; 5 — насос-смсситсль; б — метантенк; 7 — шнековый пресс;  — рыхлитель; Р— фильтр; 10 — цилиндрический грохот; П вЂ” упаковщик (в мешки); 12 — крупный отсев; 13 — склад удобрения; 14 — газголдер; 15 — компрессор; 1б — уравнительная камера 491 В последние годы активизировались работы по мстановому сбраживанию ТБО.
Фирмы «Валорга» и «Софрегас» (Франция) апробировали в производственных условиях технологию переработки ТБО в анаэробных условиях с получением горючего газа и органического удобрения. Первый опытный завод, работающий по этой ТБО разгружают в приемный бункер, откуда грейферным краном их подают на питатель, а затем в дробилку с вертикальным валом. Измельченные ТБО из дробилки перегружаются на ленточный конвейер, проходящий под сепаратором черного металлолома.
Очищенный от черного металла материал направляется в мегантенк (500 м'), где находится 10— технологии, построен и эксплуатируется под г. Греноблем. Завод производительностью 8000 т ТБО в год обслуживает район с населением 25 тыс. человек. В результате переработки ТБО на заводе за год получают 3200 т удобрения и 800 тыс. м' биогаза.
На рис. 9.28 представлена принципиальная схема переработки ТБО по технологии фирмы «Валорга». 16 суток при температуре 25'С. При этом происходит сбраживание органической массы. Из каждой тонны ТБО получают 120 — 140 м' газа, который поступает в газгольдер. Часть полученного газа откачивают компрессором и через уравнительную камеру направляют под давлением под слой перерабатываемого материала, что необходимо для перемешивания массы. Глава У. Утилизация твердых бытовых отходов Твердая фракция из метантенка направляется в шнековый пресс для частичного обезвоживания и далее в рыхлитель.
Затем материал попадает в цилиндрический грохот, где разделяется на массу, используемую как органическое удобрение и крупный отсев. Из 1 т ТБО получают 170 кг (140 м') биогаза, содержащего б5% метана; 410 кг органического удобрения влажностью ЗО %; 50 кг металлолома и балластных фракций (извлекают магнитным сепаратором и отбрасывают дробилкой); 250 кг крупного отсева с цилиндрического грохота; 120 кг составляют газовые потери и фильтрат.
Для собственных нужд завода расходуется 5 % получаемого биогаза. Биогаз можно использовать в исходном состоянии с получением 23400 кДж/м' тепла или после очистки от диоксида углерода и сероводорода с получением 35бОО кДж/мз тепла. Наряду с ТБО завод принимает на переработку некоторые виды отходов сельскохозяйственного производства и пищевой промышленности. Для отходов животноводческих хозяйств в России серийно выпускается несколько типоразмеров установок— КОБОС-1, БИОГАЗ-301С„Биофильтр БФ-500 — производительностью ЗΠ— 80 т (по материалу исходной влажности) в сутки. Выход биогаза до 340 м' на 1 т сухой массы отходов.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
