ТМС-Т.2 (1042972), страница 37
Текст из файла (страница 37)
Сначала выбирают разметочные технологические базы. Ими могут быть ребра заготовок, кромки листов, различныс риски. Приоритет здесь следует отдавать точно обработанцым поверхностям. Лалее проводят риски, параллельныс базовым поверхностям, перпендикулярные им и наклонные, а затем окружности, дуги и лекальные кривые.
При последовательном выполнении ряда графических построений происходит накопление погрешности разметли, поэтому разме гка дорогостоящих сложноконтурных деталей требует выполнения каждого элементарного ног гроения с максимальной точностью. 4.2.3.
Установка заготовок иа оборудование и выверка Особенности установки и закрепления заготовок Обеспечение точности обработки, безопасности работы и сохранности станков при изготовлении крупных деталей связано с соблк>дением определенных правил установки и закрепления заготовок. В единичном производстве заготовки чаще всего устанавливают в универсальныс приспособления (патроны, жесткие и вращающиеся центры, 254 тиски, различные поворотные и делительные устройства и т.д.), которые закрепляют на столе станка или на рабочей плоскости стола с помощью различных прижимов и прокладок. Для закрепления выбирают поверхности, максимально удаленные одна от другой.
При этом должно быть обеспечено полное прилегание установочных поверхнос гсй заготовки к установочным поверхностям приспособления или прокладкам с обязательным размещением прижимов нап ними. Необходимо также учитывать жесткость закрепляемых заготовок. Так, для токарной обработки жестких валов (отноп<сние ЦИ ( 2) заготовку закрепляют в патроне, в противном случае один из концов поджимают задним центром. Псжесткие валы (отношение Ь/<1 ) 15) обрабатывают с применением поддерживающих люнетов, число которых определяют из соотношения !><' = Ь/15Ы < где А — длина заготовки, и' — диаметр.
Люнеты устанаг вливают на заранее проточенные в заготовках технологические пояски. Формы и размеры центровых отверстий выбирают с учетом их использования в ходе ТП изготовления, транспортных работ или последующего хранения деталей, а также обеспечения повышенной точности обработки и суммарной массы деталей, собранных с валом. Для сверления глубоких отверстий заготовку вала предварительно обтачивают по наружному диаметру, протачивают пояски под люнсты и для контроля подрезают торцы, размечак>т центры и проводят зацентровку.
Обгачивание проводят с цельк> выявления возможнь<х дефек гов, уменьшения биения заготовки в процессе обработки и последующего ее коробления. Пояски под люнеты и для контроля точности установки заготовки на станке выполняя>т длиной около 50 мм с шероховатостью поверхности Кг = 40 мял<.
Отклонсни< от цсрпендикулярносзи обрабоганных торцев к оги просвсрливаемого отверстия выдерживают в пределах О, 2... О. 5 мм. СоГ>людение данных р< кол<ендаций позволяет получить глубокис отверстия с у волом о<'и нри гнерлснии сверлом о;Пнк гороннсго реза< ня до 0,5... О,б мм, а при рас гачинании <оловкой одно«ороннсго резания до 0,4 мм на 1 м длины. Последую<псе рагтачиванис с игпользованием плаваюцн й пластины нс < испытает увод о< и отверстия. При установке тяжелых заготовок следует учитывать донустимук> нагрузку на станок с учетом л<агсы приспособлений и других вспомогательных усгройств. Детали типа корпусов и плит устанавливают так, ч <обы до их закрепления зазор между установочной поверхностьк> летали и прокладкой, а также между рабочей новсрхносз ью стола станка и прокладкой был не более О, 03...
О, 05 з<л< при чистовой обработке. В особых случаях значения э<ой величины задах>т в технологической кар><. Пог<оянное увеличение размерных и массовых характеристик изготовляемых д<'<алей, интенсификация ус.н> вий их обработки обусловили необходимость приложения больших, чем ранее усилий для закрепления заготовок и инструментов. С учетом то<о, что изготовление деталей на крупном оборудовании продолжается по несколько часов, а обеснсчи<ь герметичность и надсжносгь гидрогистем силовых устройся в удастся далеко нс всегда, применяют дополнительныс механические ус'гройства, позволяк>щие после приложения необходимого усилия закрсп;и ния к заготовке отказаться от гидрозажима. ,")то создае г безопасные условия работы и повышает долговечность силовых устройств. >'1анный принцип широко используется в современных кон« рукциях приспособлений. Для вывсрки деталей на тяжелых расточных стан ках приз<сияю > пневмогидравлический домкра < 1рис.
'1.3), в котором для перемещения заго<овки масло подают в раГн>чук> полость между цилиндром 1 и поршнем а с помо- 256 2ат < П> Т м > Рис. 4.3. Пневмогидравлический домкрат для вывгрки деталей на тяжелых станках щьк> плунжсрного насоса Я, приводимого в дей<ггвис пнсвмодвигатслем .!. Установленная на <н>обходимую высоту заготовка фиксируется гайкой б. Посредством дроссельного крана 5 давление во внутренней полости домкрата уменьшается до а гмосферного. При закреплении заготовок широко использукп уни всрсальныс гидропилиндры.
Одна и< таких конструкиий (риг. 1.1) приводится в действие вращением винта 8 с по следующим <юрсмспн>нисм вниз плунжера 7. !Зыталкивая масло в полость м< жду цилиндром 1 и поршнем а, добивак>т<.я перемещения поршня на необходимую величину. Такил< образом. поднимак>т зажимную планку 5, лежащую на бурте поршня и на детали. Планка предварительно нрижа га гайкой б. Г< рметичность < ис гомы обсспсчивак>т уп;ц>гнсния 3 и 4. После закрепления гайкой 9 фиксирук>< верхнее положение поршня гидрозажима, а давление масла уменьшают. Универсальный силовой цилиндр устанавливают по отношению к закрспляемой заготовке так, чтобы!>/1з ( 1.
1! этом случае усилие закрепления достигает ! О... 15 т. Из широкой номенклатуры применяемых кулачков и кулачковых устройств следует отметить гидропластньц кулачки. Рис. 4.4. Схема установки универсального силового гидроцилиндра на гтанке ! > 3 Л 5 Риг. 4.9. Гидропластный кулачок односторонн< го дей< таня для 'токарных и карусельных станков Кулачки одное гороннеп> действия (рис.
4.5) успешно примсня<от на токарных и карусельных станках. Загогонку предварительно закрепляют винтол» 5 с усилием 1< 5... 2, О т, а окончательно - вращением внутреннего вин<а б, коп>рый давит на плунжер 3 через переходник 4. 259 Предварительную выверку параллельности плоскости приспособления угольника— пазу стола с ганка и шпинделю осуществляют масштабной линейкой . относительно паза (рис. 4.6), окончательнук> — проводят при перемещении щупа индикатора по плоскости угольника (указано гтрелками). Индикатор устанавливак>т на цержавку, закрсплсннук> в шпинделе.
Отл»стим, что выверку параллельности боковой поверхности корпусной детали оси шпинделя проводят аналогично. Проверить параллельность плоскости цетали плоско сэ и стола станка можно, используя индикатор, закреплен ный на стойке (рис. 4.7, а). Основание стойки перемещаю» Рнс. 4.6. Выверка парал лельностн плоскости уголь ника пазу стола н >спин дела> С<х>тношенис между площадями цилиндра 1, поршня 8 и плунжера э подобрано так, что при осевом усилии на винте б в 100 И гила закрепления заготовки кулачком достигает 2000 П, а рабочее давление гицропласта достигает 50 М!1а. 1 ицропласгный механизм позволяет закреплять заготовки в обхват или врагпор.
П процессе установки и после закрепления проводят вывсрку положения заготовки. По всех случаях точность вывсрки па многоцелевых, расточных и им подобных станках задаст »схнолог в ТП. Если выверку проводя< по разметке, точногть выдерживают в пределах ~0,5 мм на в<ей длине детали, если жс с помощьк> инцика>оров по пои< рхногтям, имею»цим шероховат<х;ть в прсцелах Йа = = 2, 5... 20 мкм, то достигая>т точности +0,02...
О, 03 мм на длине 1000 мм. рнс. 4.7. Выверка параллельности плоскости детали пл<>ск<>стн станка (а) н напрввлснн>о пер< мс>пенна стола н шпинделя (6) по столу. а щуп индикатора по ко<ыролирусмой п.югко г < и (указано стрелками). Иараллсльногть п;к>скости детали направлению перемещения гтола и шпинделя выверяют также с помощью цержавки с индикатором, закрепленным в пшиндсле (риг..
4,7>б). При касании щупа индикатора плоскости детали осушссз вляк>т оссвос перемещение шпинделя и попсрсчнос перемещение с гола (указано стрелками). Проверку перпендикулярности торцевой плоскости < корпусной детали к оси пшиндсля осу»цсствляк» при касании щупа индикатора на дсржавке, закрепленной в шпинделе, с кон < ролируемой поверхностью. Ири повороте шпинделя на 360" показания индикатора не должны превышать установ;и'нного значения (рис.4.8). Лналогич. ным образом выверяют псрпснцикулярность о< и вала к оси шпинделя станка. Положение заготовки, при котором ось ранее об>рабо< ан<юго о»вс(м гия цолжна бы гь параллельна оси шпинд<>- <я, выверяют с помощьк> цержавки с ин>»икаторол», эакрсп~< иной в шпиндс;и'> и эталонной оправки, установленной в <в<(н гис детали (рис.4.9).
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
