4. Балочные и решетчатые конструкции (1041856), страница 4

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 4)

Готовые элементы зачаливают эксцентриковыми зах­ватами по кромке через каждые 4 ... 5 м, мостовым кра­ном с помощью жесткой траверсы снимают со стенда и в вертикальном положении устанавливают в накопите­ли 6. Таким же образом осуществляют подачу этих эле­ментов из накопителей к сборочным стендам.

Стенды I, 2, 3, 5 представляют собой систему козел­ков, размещенных параллельно друг другу на расстоянии 1,5 ... 2 м. На стенде 5 собирают и сваривают верхний по­яс с диафрагмами ("гребенку"). Транспортировку "гре­бенки" на стенд 3 также осуществляют мостовым краном, зачаливая ее эксцентриковыми захватами за диафрагмы в нескольких местах с помощью жесткой траверсы. Цент­ральные козелки стенда 3 имеют регулировку по вы­соте. Это позволяет задавать верхнему поясу прогиб, равный строительному подъему. При сборке этот пред­варительный прогиб пояса закрепляется установкой бо­ковых стенок. Сборка осуществляется с помощью пор­тальной самоходной установки 4.

Для сварки диафрагмы со стенками предусмотре­на портальная установка 12, несущая четыре головки для одновременного выполнения четырех вертикальных угловых швов в среде СО₂. Перемещая установку вдоль балки, оператор сначала производит грубую ориентиров­ку сварочных головок относительно диафрагм, а затем бо­лее точную корректировку их по шву. Кроме того, каж­дая головка имеет копирующие ролики. Сварочные го­ловки одновременно выполняют односторонние швы, присоединяющие две диафрагмы к двум стенкам.

Сборка балки завершается на стенде 2, куда без кан­товки передается мостовым краном собранная на стенде 3 балка открытого сечения. Гидродомкратами 14 ее при­жимают к стенду, мостовым краном укладывают ниж­ний пояс, с помощью самоходного портала 13 при­жимают его к вертикальным стенкам и прихватывают. Далее балку передают на стенд 1 для сварки поясных швов наклоненным электродом. Вдоль стенда имеются рельсовые пути, по которым перемещаются два свароч­ных автомата 15, выполняющих под флюсом одновре­менно два поясных шва. Автоматы снабжены выносны­ми сварочными головками, закрепленными шарнирно (рис. 4). В процессе сварки пружины постоянно поджи­мают головку к балке, а копирующий ролик направля­ет электрод для укладки поясного шва. После кантов­ки балки таким же образом выполняют вторую пару швов.

Концевые балки (рис. 5) обычно имеют коробчатое сечение. Технология изготовления концевой балки тако­го типа показана на рис. 6. На первом рабочем месте (рис. 6, а) выполняют сверление отверстий на станке 1. Собран­ные из двух половин на болтах с помощью накладок ниж­ние и верхние пояса и вертикальные стенки переносят в накопитель 2. На втором рабочем месте (рис. 6, б) со­бирают корпус балки без нижнего пояса, используя для этого тележку 4 для расстановки диафрагм и сборочный портал 3. На третьем рабочем месте (рис. 6, в) устанавли­вают платики для буксы и сваривают все внутренние швы балки, а на четвертом (рис. 6, г) — устанавливают нижний пояс. На пятом рабочем месте (рис. 6, д) в кантователе сваривают все наружные швы и устанавливают ходовые колеса.

Соединение главной и концевой балок (лист 110)

может осуществляться или в одной плоскости (рис. 1, а, б), или при помощи "этажного" опирания (рис. 2,3). В первом случае присоединение обычно выполняют с по­мощью накладок. При этом между торцом вертикальной стенки главной балки и стенкой концевой балки может быть допущен монтажный зазор в 10 ... 20 мм, позволя­ющий легко регулировать правильную установку эле­ментов моста. Для обеспечения горизонтальной жест­кости кранового моста верхний пояс главной балки можно укладывать внахлестку с уширением его в виде узло­вой косынки. Нижний пояс главной балки также присое­диняют внахлестку к листовому элементу 1 (рис. 1, а, б). При таком выполнении сопряжения балок моста с помо­щью сварки концевые балки должны иметь разъемное бол­товое соедиенение, учитывающее необходимость доставки крана к месту эксплуатации по железной дороге.

Другой тип опорного узла (рис. 2) предусматривает уменьшение высоты главной балки уступом. В верхней части главная балка опирается на верхний пояс концевой балки, а в нижней—присоединяется с помощью развитых косынок. Крепление осуществляют разъемным на бол­тах. К верхней и нижней частям уступа с помощью ком­пенсаторов 1 приварены накладные листы 2, опирающие­ся на аналогичные листы концевой балки. Жесткость мос­та в горизонтальной плоскости достигается за счет поста­новки косынок 3. По этой же схеме выполнен опорный узел, показанный на рис. 3. При такой конструкции соп­ряжения балок моста концевая балка не имеет разъема и доставляется к месту монтажа отдельно. Из двух рас­смотренных вариантов сопряжении балок моста "этаж­ный" является предпочтительным.

Серийное производство мостовых кранов предусмат­ривает широкую номенклатуру типоразмеров при не­большом числе изделий каждого из них. Поэтому ус­тановка для общей сборки крановых мостов, показан­ная на рис. 4, может переналаживаться. Она состоит из двух поперечных опор — неподвижной 4 и передвижной 6

При сборке крана концевые балки ставят на суп­порты опор и их ходовые колеса закрепляют в ложемен­тах по упорам винтовыми прижимами 1 строго в верти­кальной плоскости. Кроме того, концевые балки зак­репляют накидными зажимами 2 и винтовыми прижима­ми 3. Затем по разметке на концевые балки кладут про­летные балки, собранные с площадками обслуживания, и выполняют их сопряжение в соответствии с одним из рассмотренных вариантов. Готовые мосты приподнимают домкратами 5 и снимают мостовым краном.

При жестком сопряжении балок статическая неопреде­лимость четырехопорного кранового моста приводит к неравномерности распределения нагрузки на колеса, что нередко вызывает как возникновение трещин в несущей конструкции, так и преждевременный износ ходовых колес. Этот недостаток устраняется при использовании схемы, показанной на рис. 5, в которой в узлах А и В соп­ряжение выполнено передвижным в виде блока роликов — опорного 1 (рис. 6) и ограничивающих 2. В результате четырехопорный мост заменяется двумя Г-образными трехопорными шарнирно сопряженными полумостами.

В шарнирном сопряжении полумостов главная балка поддерживается опорным роликом, а перемещение ее вдоль концевой балки ограничивается боковыми ро­ликами. Благодаря переходу к статически определи­мой системе нагружение каждого из ходовых колес становится вполне определенным.

Конструктивные схемы козловых кранов (лист 111).

Металлические конструкции козловых кранов (пролет до 30 м) и мостовых перегружателей (пролет бо­лее 30 м) состоят преимущественно из решетчатого про­летного строения и опорных ног (рис. 1,2). При малых пролетах обе ноги присоединяют к пролетному строе­нию жестко (рис. 3, а), а при больших пролетах для иск­лючения влияния температуры одну из ног присоединя­ют шарнирно (рис. 3, б). Схемы решетчатых опорных ног показаны на рис. 4, а, б, в.

Поперечные сечения пролетных строений зависят от типа грузовых тележек. При перемещении грузовой тележки по верхнему поясу используют замкнутую че­тырехплоскостную систему (рис. 5, а, б). При переме­щении тележек в плоскости нижнего пояса (рис. 5, в, г, д) снизу пролетное строение остается открытым. Ес­ли в качестве грузовой тележки используют тали, грузо-несущие балки подвешивают к пролетному строению с замкнутым поперечным сечением в виде треугольника (рис. 5, е, ж, з, и) или трубы (рис. 5, к, л).

РЕШЕТЧАТЫЕ КОНСТРУКЦИИ

Решетчатые конструкции представляют собой систе­му стержней, соединенных в узлах таким образом, что стержни испытывают главным образом растяжение или сжатие. К этому типу относят фермы, мачты, арматурные сети и каркасы.

Стропильные фермы (листы 112, 113)

изготов­ляют трех основных типов: с параллельными поясами (лист 112, рис. 1,д, б), полигональные (рис. 1,в) и тре­угольные (рис. 1, г). Крепление ферм к колоннам пока­зано на рис. 2, а, б, в. Такие фермы можно применять для перекрытия любых прилетов. Унифицированные фермы имеют прилеты 18, 24, 30 и 36 м. Типы сечений элементов приведены на рис. 3.

Работают стропильные фермы при статической наг­рузке. В качестве стержней используют главным образом прокатные и в меньшей степени гнутые замкнутые свар­ные профили и трубы. В общем объеме производства око­ло 90% составляют фермы из парных прокатных угол­ков. Стержни в узлах соединяют или непосредственно, или с помощью вспомогательных элементов главным образом дуговой сваркой. Перспективным является при­менение точечной контактной сварки.

При сборке ферм особое внимание уделяют правиль­ному центрированию стержней в узлах (рис. 4), предот­вращающему появление изгибающих моментов, не уч­тенных расчетом. В случае составных элементов их сов­местная работа обеспечивается постановкой прокладок (рис. 5) на расстоянии l, равном 40 радиусам инерции сечения для сжатых стержней или 80 радиусам инерции для растянутых.

Конструкции стропильных ферм с поясами из ши­рокополочных тавров по сравнению с типовыми ферма­ми из уголков получаются легче при меньшей трудоем­кости и стоимости. Снижение массы фермы достигается в основном благодаря существенному уменьшению разме­ров узловых косынок, а также из-за отсутствия косынок в узлах крепления стоек к верхним поясам и исключе­ния прокладок в поясах ферм (рис. 6, а). Иногда уда­ется крепить решетку непосредственно к поясу без ко­сынок (рис. 6, б). В этом узле элементы прикреплены к верхнему поясу эксцентрично. Такая расцентровка в данном случае допустима благодаря малым усилиям в примыкающих раскосах и недонапряжения мощного верхнего пояса этой панели. Трудоемкость при изготов­лении фермы с поясами из тавров снижается вследст­вие уменьшения числа деталей и сокращения длины свар­ных швов.

Целесообразно, чтобы конструкция узлов стропиль­ных ферм с поясами из тавров и решеткой из парных уголков позволяла полностью расчленить операции: сна­чала сборка, затем сварка. Концы уголков раскоса ре­комендуется смещать для этой цели вдоль оси раско­са на расстояния а₁, а₂, а₃ (рис. 6, а) относительно пар­ных им уголков, располагаемых с другой стороны ко­сынки так, чтобы разделка стыкового" шва, приварива­ющего узловую косынку к стенке поясного тавра, ока­залась доступной для сварки после сборки. При этом подварку корня стыкового шва с противоположной сто­роны выполняют только на участках, свободных от угол­ков раскоса.

Уменьшить массу фермы позволяет использование трубчатых профилей. Однако для труб круглого сече­ния непосредственное соединение в узле получается весь­ма трудоемким (рис. 7). Иногда концы труб относитель­но небольших диаметров сплющивают, что упрощает их соединение в узлах дуговой сваркой. Значительно про­ще оказывается соединение в узлах труб прямоугольно­го или квадратного сечения. Как показано на рис. 10 (лист 113), в этом случае узлы можно формировать без косынок.

Производство сварных труб замкнутых профилей прямоугольного сечения осуществляют путем холод­ного профилирования рулонной заготовки и высоко­частотной сварки в потоке стана (2 ... 8) X (100 ...600). Оборудование этого стана (лист 113, рис. 8) включает сварочную установку, состоящую из универсальной I, направляющей 2, шовнообжимной 3 клетей и сварочной головки 4 с граторассекателем и гратоснимателем, а также правильно-калибровочные клети 5 и летучую пи­лу 6. Схема формовки профиля показана на рис. 9, где а и б — сечения профиля, а /, 2, 3, 4 — валки сварочной и шовно-направляющей клетей.

На рис. 11 представлены схема и узлы стропильной фермы из труб прямоугольного сечения, показано кон­структивное оформление креплений элементов решетки к нижнему и верхнему поясам, а также их монтажных сты­ков в середине пролета.

Изготовление ферм (листы 114, 116).

Разно­образие типов и размеров стропильных ферм иногда не позволяет использовать преимущества сборки ферм в инвентарных кондукторах. В этих случаях при сборке ферм и других решетчатых конструкций нередко приме­няется метод копирования. Этот метод заключается в следующем. Первую собранную по разметке ферму, се­чение которой составляют одиночные уголки (лист 114, рис.1а), закрепляют на стеллаже, она служит копиром. При сборке детали 2 (рис. 1, б) каждой очередной фер­мы раскладывают и совмещают с деталями 1 копирной фермы. После скрепления деталей 2 прихватками соб­ранную ферму (пока с односторонними уголками) снимают с копира, укладывают на стеллаже отдельно и ста­вят на нее недостающие парные уголки 3 (рис. 1, в). Когда сборка требуемого числа ферм закончена, копир-ную ферму также дособирают и отправляют на сварку. Для увеличения точности сборки на концах копира ук­репляют специальные съемные фиксаторы 1 (рис. 2), которые определяют положение деталей с монтажными отверстиями и ограничивают размеры конструкции в пределах заданных допусков.

При достаточно большом числе выпускаемых ферм одного типоразмера становится экономически целесо­образным использование кондукторов и кантователей.

В кондукторе фермы собирают в один прием без кан­товки. Для поворота их при сварке нередко используют устройство, показанное на рис. 3, включающее сбороч­ный кондуктор 1. С помощью рамки 2 собранную ферму сначала ставят в вертикальное положение, а затем пере­дают на стенд 3, причем в каждом из этих положений вы­полняют соответствующие швы. Одновременно со свар­кой производят сборку следующей фермы в кондукто­ре 1.

Характеристики

Список файлов книги