Сварка в машиностроении.Том 4 (1041441), страница 102
Текст из файла (страница 102)
Швы контактной сварки контролируют эхо-методом. Для более надежного выявления дефектов в ряде случаев швы, выполненные сваркой оплавлением, прозвучивают по схеме «тандем», поскольку дефекты в них расположены строго вертикально 1141. Практически не отражают ультразвука и не выявляются дефекты типа слипания (слабоокисленные непровары). Эти дефекты удается обнаружить при наличии сопровождающих их других дефектов (например, сильноокисленных непроваров).
Эхо-метод с одним искателем применяют для контроля контактной сварки рельсов 18!. Сварные точки контролируют зеркально-теневым методом (рис. 13, д). Признаком отсутствия сварки является приход донного сигнала от первого листа к приемному искателю. Перемещая искатель по поверхности изделия, определяют размеры сварной точки.
Недостатком данного способа является невозможность отличить наличие литого ядра (важнейший признак хорошей сварки) от слипания. Этим недостатком не обладают способы контроля в процессе сварки. Согласно одн!му из них в верхний лист вводится нормальная волна, которая испытывает огражение от расплавленного ядра в момент его образования. По интервалу времени от момента появления эхо-сигнала, сообщающего о начале формирования ядра, до момента выключения сварочного тока можно оценить размеры ядра.
Согласно второму способу излучающий и приемный искатели встроены в электроды сварочной машины. Контроль ведут теневым методом, В момент сжатия свариваемых листов электродами проходит ультразвук. Сигнал уменьшается в момент образования расплавленного ядра, а после его застывания вновь возрастает. В этом случае особенно эффективно применение поперечных волн, прохождение которых полностью экранируется расплавленным ядром. Конкретные рекомендации по методикам контроля сварных соединений даны также в работах !3, !2, 14!. НАДЕЖНОСТЬ И АВТОМАТИЗАЦИЯ УЛЬТРАЗВУКОВОГО КОНТРОЛЯ Надежность ультразвукового метода оценивают как надежность комплекса «дефектоскоп-оператор» !4).
Надежность оператора в комплексе обусловливается рядом субъективных факторов н может быть повышена введением периодической проверки основных параметров контроля, приспособлений для соблюдения параметров сканирования, устройств регистрации объективного документа контроля, а также инспекционной выборочной проверки результатов контроля. Однако высокая надежность может быть обеспечена полной автоматизацией процесса контроля, регнс!рации документа и оценки качества соединения. Прн этом перспективно применение систем сканирования с переменными параметрами и устройств обработки снпылов на базе ЭВМ !7, 12). СПИСОК ЛИТЕРАТУРЬ1 1 ГОСТ 14782 — 76. Контроль неразрушающий. Шны свзрные.
Мстоды ультразвуковые. Гребенников В. В, Многочастотный способ ультразвукового контроля аустеиитных сварных швов. — Дефектоскопня, 1974, № 1, с. 8! — 88 3. Гурвич А. К„Ермолов И. Н. Ультразвуконой контроль сварных швов Кнсв, Техника, 1972, 460 с. 4 Гурвич А, К. Введение в общую теорию неразрушающего контроля сварных соединений. — В сбл Комплексная дефектоскопия сварных и паяных соединен> й, МДНТП, 1975, с. 126 — 136. 5 Дианов д. Б. Исследование нзправленностн призматических искателей Дефектоскопия, !965, № 2, с 8 — 22.
6, Ермолов И Н. Методы ультраз>,уковой дефектоскопнн. Московский горный институт, !967, 267 с. 7. Круг Г. А. Некоторые принципы построения аппаратуры автоматизированного ультразвукового контроля сварных соединений М, Машиностроеняе, 1977, 46 с. 8. Кузьмина Л. И. Ультразвуковая дсфектоскопня стыков коитактйой сварки рельсов. М., Машиностроение 1970, 36 с. 9 Кукли А. С., Веврнк А. Е. Зависимость амплитуды зхо-сигнала при опреде ленин шнпнны непровара беззталонным методом в тавровых соединениях. — Дефектоснопия, 1975, № 4, с 17 — 2! !О. ОСТ 2539! — 73. Преобразователи ультразвуковые для дефектоскопии. М,, Минприбор, 1973 11 Приборы для нсразрушак>н>е>о контроля материалов и изделий.
М., Машиностроение, ч. !1. 1976, 326 с !2. Хнмченко Н. В., Бобров П. А. Неразрушающий контроль в химическом и нефтяном машин)строспнп. М, Машиностроение, 1978. 264 с, 13 П1«арлет Ю М Весконтактрьк методы ультразвукового контроля, М., Маши. построение, !97.1, 57 с. !4 !цербннскнй В. Г., Алешин Н, П. Ультразвуковой контроль сварных соединений строительных конструкций М., Стройиздат, 1976, 159 с. 425 Магния(опорошкосы(1 способ контроля 1. Состав магнитных сусгензий Состав, г Компоненты Суспензии № 3 № 1 № 2 20 +5 (4 ш() 12 ш2 1000 1 х0,5 20 х5 (4 ш1) 20 ш5 (4 +1) 4 ш! 10 +1 5 -с! 1000 Черный магнитный порошок (нли магнитолюминесцентный порошок) Хромпик калиевый Сода кальцинированная Змульгатор ОП-7 нли ОП-1О Вода Нитрит натрия Мыло хозяйственное Водные магнитные 5 ш! 1000 15 ш! 20 ц5 (4 ш1) 1000 0,1 — 1 20 ш5 Черный магнитный порошон (или магнитолюминесцентный порошок) Масло РМ Стабилизируюшая присадка Акор-1 Масло трансформаторное Керосин Масляные и ксросино- масляные 0,1 — 1 500 500 Глава |6 МАГН ИТН Ъ| Е И ЭЛ ЕКТРОМАГН ИТН Ы Е МЕТОДЪ| КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ Для контрсля дефектов сварных соединений ферромагнитных изделий все более широко используют магнитные методы неразрушающего контроля.
Они основаны на индикации и анализе магнитных полей рассеяния, возникающих в местах нарушения сплошности ферромагнитного сварного шва при воздействии на него магнитного поля. Изменение напряженности магнитного поля в месте дефекта регистрируется с помощью ферромагнитного порошка прн магнитопорошковом способе контроля, магнитной пленки при магнитографическом способе и феррозонда или индукционной катушки соответственно при феррозондовом и индукционном способах контроля. МАГНИТОПОРОШКОВЫЙ СПОСОБ КОНТРОЛЯ При магннтопорошковом способе контроля для намагничивания изделий применяют постоянный, переменный, однополупериодный выпрямленный и импульсный токи. Контроль проводят в приложенном поле и в режиме остаточной намагниченности.
Дефекты обнаруживаются наилучшим образом, когда направление намагничиваний контролируемого участка перпендикулярно направлению дефекта. Для создания оптимальных условий контроля применяют три способа намагничивания: циркулярное, полюсное и комбинированное. Циркулярное намагничивание осуществляют путем пропускання тока по контролируемой детали или через проводник (стержень), помещенный внутри полой дегали. Наиболее эффективно циркулярное намагничивание для деталей, имеющих форму тела вращения, например труб. Полюсное намагничивание осуществляют с помощью электромагнитов (постоянных магнитов) или соленоидов; оно может быть продольным, когда участок сварного шва намагничивается вдоль своего наибольшего размера, а также поперечным, когда сварной шов намагничивается в поперечном направлении.
Комбинированное намагничивание объединяет различные виды полюсного намагничивания, а также циркулярное. Составной частью технологии магнитного контроля является размагничивание деталей. Применяют два основных способа размагничивания деталей. Первый — это нагрев детали до температуры Кюри, при которой ферромагнитные свойства материала пропадают. В связи с тем, что нагрев может изменять механические свойства материала, указанный способ размагничивания используют редко. Второй способ заключается в размагничивании переменным магнитным полем с амплитудой, равномерно уменьшающейся от некоторой максимальной величины до нуля. В зависимости от материала размагничиваемого изделия, его размеров и формы применяют переменные поля различных частот ет долей герц до 50 Гц. Чем больше магнитная проницаемость материала и толщина детали (стенки детали), гем ниже должна быть частота размагничивающего переменного магнитного поля.
За начальную ал(плитуду размагничиваюшего поля, как правило, принимакл амплитуду намагничивающего поля. Для большинства материалов число размагничива(ощих периодов должно быть порядка 40 — 50, Наиболее распространенными в магнитопорошковой дефектоскопии являются поРошки окислов железа: магнетии РООГезОз = Рез04 и (несколько Реже) ферромагнитной окиси железа РезОз. При контроле различных деталей можно использовать порошок различного цвета. Для деталей с блестящей светлой поверхностью применяют в основном порошок магнетита черного цвета.
При контроле деталей с черной поверхностью используют цветные (чаще кирпично-красного цвета) или магнитолюминесцентные порошки. Магнитолюминесцентные порошки при ультрафиолетовом освещении позволяют более четко выделять дефектные места, что облегчает распознавание дефектов и повышает производительность контроля. Размер частиц порошка 0,!в 100 мкм. Для ускорения процесса осаждения порошка над дефектом применяк,т магнитные суспензии, представляющие собой взвесь магнитных частиц в жидкой среде. В большинстве случаев используют водные, а также керосино-масляные суспензии на основе не светящихся при ультрафиолетовом облучении масел.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
