Remont_avtomobiley_i_dvigateley_Petrosov _V_V (1038567), страница 7

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 7)

Рис. 1.31. Методы расточки отверстий:

а — схема расточки отверстий с позиционированием детали: I — за счет поворо­та детали вместе со столом вокруг вертикальной оси; II — за счет перемещения шпинделя; III — за счет перемещения детали вместе со столом вдоль направля­ющих станины станка; 6 — общий пнд горизонтально-расточного станка 1 — станина; 2— шпиндель станка; 3 — передняя стойка; 4 — резцовая головка; 5 — деталь; 6 — задняя стойка; С| —С₃ — столы

инструмента выполняются места для установки и закрепления ре­жущего инструмента, например резца. Для точного соблюдения раз­меров в ряде случаев устанавливаются специальные головки, кото­рые позволяют за счет удержания рукой вращающейся части шпин­деля изменять размер в пределах одного микрометра.

Шероховатость и точность — см. в табл. 1.2.

На рис. 1.31, б приведена схема горизонтально-расточного стан­ка, имеющего три подвижных стола: стол С, может перемещаться только вдоль станины /; стол С₂ — в направлении, перпендику­лярном оси шпинделя 2 станка; стол С₃ может поворачиваться

1

Q

вокруг своей вертикальной оси на заданный угол. Станок имеет две кинематически связанные стойки — переднюю 3 и заднюю 6, которые обеспечивают синхронное перемещение шпинделя 2 и направляющей втулки в задней стойке 6.

Деталь 5 перед обработкой устанавливается и закрепляется на верхнем столе С₃. Позиционирование обрабатываемого отверстия может осуществляться:

посредством поворота с гола С₃ на любой угол, в частности (метод I) с поворотом на 180°;

посредством выдвижения шпинделя станка для получения не­обходимого вылета. В этом случае обеспечиваются высокие показа­тели соосности двух изготавливаемых отверстий; однако необходи­мо проверять деталь на наличие конусности во втором отверстии, возникающей из-за уменьшения жесткости системы ДИСП;

путем использования длинной скалки (борштанги), базирую­щейся в передней и задней стойках станка, и перемещения дета­ли 5 со столом Ср Этот вариант обеспечивает наибольшую точ­ность при расточке отверстий любой длины.

Для достижения высокой точности при выполнении работ на расточных станках (горизонтальных и вертикальных) они, как пра­вило, устанавливаются в изолированных помещениях, в которых поддерживается стабильная температура.

1.5 3 Методы обработки плоских поверхностей

Основная задача при обработке плоских поверхностей — обес­печение заданной точности таких показателей, как отклонение от плоскостности и параллельности, а также заданной шероховатости поверхности после ее обработки.

Строгание плоских поверхностей. Это наиболее простой метод, обеспечивающий высокую точность по прямолинейности образу­ющих после обработки плоских деталей. Это объясняется тем, что у всех строгальных станков, поперечных и продольных, направ­ляющая поверхность весьма развита, что гарантирует прямоли­нейность перемещения резца.

К строгальным операциям относится также процесс долбле­ния (рис. 1.32).

Оборудование: поперечно-строгапьный станок, который иногда используется в АТО и АРО; продольно-строгатьный ста­нок для обработки длинномерных детапей, применяемый в спе­циализированном производстве; долбежный станок, предназна­ченный для изготовления шпоночных пазов.

Установ: при установе длинномерной детали на столе станка желательно, чтобы она не была деформирована. Для этого исполь­зуют подводные упоры или подкладки.

Рис, 1.32, Схема процесса долбления шпоночного паза (й) и траектория движения плиты с долбяком (б):

I — долбяк в нижнем положении (перед отводом от детали); 2 — деталь; 3 — долбяк о верхнем положении

Инструмент: применяется простейший резец (рис. 1.32, а), который крепится на плите, имеющей траекторию движения, по­казанную на рис. 1.32, б. В конце каждого рабочего хода станка пли­та откидывается, в ре зультате чего резец скользит по обработанной поверхности. Это предохраняет инструмент от поломки и ускорен­ного износа из-за наличия упругой деформации системы ДИСП, Шероховатость и то ч н ост ь — см. в табл. 1 4 Для повышения производительности процесса строгания длин­номерных деталей на резцовой головке устанавливается второй резец, работающий при движении детали в обратную сторону.

Фрезерование. Процесс фрезерования имеет высокую произ­водительность и широко применяется для всех случаев обработки плоских поверхностей, изготовления шпоночных пазов и других подобных операций.

Оборудование: горизонтально-фрезерный, вертикально- фрезерный и универсально-фрезерный станки. Практически во всех АТО и АРО такие станки имеются. В специализированных органи­зациях применяют продольно-, карусельно-, барабанно-фрезер- ные станки и т.п.

Уста но в: деталь устанавливается на плоскости стола станка или на поворотном столе, а при необходимости — в делительное приспособление.

Инструмент: фрезы цилиндрические (катушечные); диско­вые пазовые, двух- и трехсторонние; прорезные и отрезные; кон­цевые (пальцевые); шпоночные. Фреза устанавливается в конус­ное отверстие шпинделя станка. Крутящий момент передается на нее через шпонки на фланце шпинделя станка.

Шероховатость и то ч н ос т ь — см. в табл. 1 4 Рассмотрим особенности процесса фрезерования цилиндричес­кими фрезами на примере двух различных методов, встречног

о

Таблица 1.4 Метод обработки	Шероховатость Яг, мкм	Кпалитет точности	Припуск £п11ГН ММ
Строгание(продольное и поперечное): черновое чистовое тонкое	320...80 40...20 10...6,3	14-12 11-9 8-7	2... 3 0,3...0,4 0,15...0,2
Фрезерование: черновое чистовое тонкое	160...40 20... 10 6,3...3,2	14-12 11-9 8-7	2... 3 0,3...0,4 0,15. .0,2
Точение торцевое: черновое чистовое тонкое	160...40 40.. 10 10...3,2	14-12 11-9 8-7	1,8...2 0,2 0.4 0,1 ...0,2
Протягивание одно­кратное	20...6,3	8-6	0,5... 2
Шлифование: предварительное чистовое тонкое	10...6,3 6,3...1,6 1,6...0,4	8 7 6-5	0,2...0,4 0,05... 0,1 0,03 ...0,05
Шабрение тонкое	3,2...0,2	6-4	Не более 0,05
Притирка ручная	0,4...0,05	5-1	Не более 0,05

(обычного) и попутного фрезерования (рис. 1.33). При встречном методе зуб, скользя, создает наклеп, который следующий зуб дол­жен будет обрабатывать. Это приводит к ускоренному затуплению зубьев, хотя внешне качество обработки хорошее. При попутном фрезеровании каждый зуб фрезы начинает съем металла с макси­мальной толщины и при выходе излетали трения практически не испытывает. В этом случае наряду с повышением производитель­ности уменьшается скорость затуления зубьев фрезы. Однако ме­тод попутного фрезерования требует повышенной жесткости сис­темы ДИСП

Шерохопатость и точность при обработке плоских поверхностей

(L_m,_x = 500 мм)

Протягивание. Процесс протягивания имеет высокую произ­водительность и низкую себестоимость и поэтому широко приме­няется в крупносерийном и массовом производстве при обработ

-

кс плоскостей, канавок и пазов. Поскольку на одном протяжном станке можно обрабатывать де­тали различного типа, то в АРО применение протягивания целе­сообразно при изготовлении различных дополнительных пе­реходников.

Оборудование: горизон­тально- и вертикально-протяж­ной станки.

Установ: деталь, в кото­рой, например, необходимо выполнить шпоночный паз или шли­цы, устанавливается на оправку с адаптером под протяжку.

Инструмент: миогозубые протяжки различной формы: плос­кие, фигурные, комбинированные, шлицевые и т.п.

Шероховатость и точ ность — см. в табл. 1.4.

Осуществляют три схемы протягивания (рис. 1.34): профильная (обычная схема), генераторная и групповая (прогрессивная схе­ма). На ВАЗс в ряде случаев применяется протягивание необра­ботанной заготовки, чем обеспечиваются высокая производитель- нос гь и высокая точность, что весьма важно для создания базовых поверхностей.

Рис. 1.33. Схема фрезерования о — встречное; 6 — попутное

Скорость протягивания: для стали и чугуна — обычно 5... 15 м/мин, для получения высокой точности и низкой шерохова­тости — 1 ...2 м/мин. Обработка чугуна протяжками из твердого сплава ВКШ ведется на скорости до 100... 120 м/мин.

Рис. 1.34. Схемы протягивания:

а — профильная; б — генераторная; в — групповая (прогрессивная); / — деталь; 2 — снимаемые протяжкой слои металла; 3 — протяжка профильная; 4 — про­тяжка генераторная; 5 — протяжка групповая

Шлифование плоскостей. Шлифование плоских поверхностей в автомобильной технике обеспечивает создание надежных кон­тактных уплотнений по различным плоским поверхностям.

Оборудован ие: плоскошлифовальный, карусельно-шлифо- вальный и двусторонний (барабанный) шлифовальный станки.

Уста но в: жестко на столе станка с притяжением магнитной плитой.

Инструмент: шлифовальные круги цилиндрические и сег­ментные для исключения прижогов, а также круги на бакелито­вой основе.

Шероховатость и точ ность — см. втабл. 1.4.

Плоское шлифование применяется для обдирочной, черновой и чистовой обработки. Обдирочное шлифование в ряде случаев осуществляется вместо чернового точения или фрезерования, когда на поверхности детали имеется твердая корка. Схема двухсторон­него шлифования применяется на ВАЗе, например, при изготов­лении поршневых колец.

На кругло-шлифовальном станке деталь можно обработать за один оборот стола, например, при скорости перемещения стола 0,5...3 м/мин, сняв весь припуск. Удобно устанавливать и снимать обработанные детали.

При многопроходном шлифовании, когда скорость перемеще­ния стола составляет 15... 20 м/мин, производительность ниже, так как требуется время на установку и съем детали,

Притирка плоских поверхностей. Притирку применяют для окончательной обработки особо точных плоских поверхностей, например, мерных плиток, у которых точность размера выдер­живается в пределах сотых долей микрометра. Притирку осуще­ствляют абразивными или алмазными микропорошками. Деталь перемещают относительно притира (или наоборот) со скорос­тью 10... 100 м/мин и прижимают к его рабочей поверхности силой, создающей давление в пределах 20... 200 кПа. Передвиже­ние детали относительно притира должно быть хаотичным.

Характеристики

Список файлов учебной работы