Remont_avtomobiley_i_dvigateley_Petrosov _V_V (1038567), страница 5

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 5)

К недостаткам бесцентрового шлифования следует отнести 1) невозможность получения концентрических наружной и внут­ренней поверхностей: 2) у ступенчатых валиков нельзя шлифо­вать каждую ступень отдельно, поскольку при этом нельзя обес­печить концентричность их окружностей; 3) сложность настрой­ки для многоступенчатых валиков.

3. Ш лифование абразивной лонгом Существуют два способа шлифования: при свободном натяжении ленты и с поджимом детали (рис. 1.19). Преимущества этого метода шлифования:

1. станки в несколько раз дешевле, чем круглошлифовапьные;

2. проще обслуживание, в частности смена абразивной ленты, требующая приблизительно 2 мин; 3) при износе ленгы диа­метр детали не изменяется, что очень важно при копироваль­ных работах.

К недостаткам следует отнести: I) невозможность получения высокой точности вследствие малой жесткости системы ДИСП; 2) трудность шлифования деталей с уступами; 3) сложность авто­матизации процесса шлифования деталей.

Притирка цилиндрических поверхностей. Эта операция служит для окончательной отделки предварительно отшлифованных ци­линдрических поверхностей деталей.

Оборудование: в единичном производстве — обычные то­карные станки, в массовом — специальные станки

Установ: деталь зажимается в патроне, с поджимом задним центром

И нструмент: притир из чугуна, бронзы или меди с пред­варительно шаржированной рабочей поверхностью абразивным порошком (корунд, оксид хрома, оксид железа) с размером

Рис 1.19. Схема шлифования абразивной лентой

а — при свободном натяжении ленты / - абразивная лента; 2 — подставка, 3 — деталь; 4 — привод, б — с поджимом роликом: / — абразивная лента; 2 — деталь; 3 — ведущий и поджимной круг, 4 — поддерживающий но

ж

Рис. 1.20. Схема притирки цилинд­рической поисрхности:

/ — деталь; 2— притир; 3 — зажимная скоба 4— гайка для стяжки 5 — болт; 6 — опорная рейка; 7— рукоятка

зерен 3... 20 мкм: В ряде случаев применяют специальные пасты, которые состоят из абразивных порошков и химически актив­ных вешеств, например пас га ГОИ. включающая в себя абра­зивный порошок (из оксида хрома), олеиновую и стеариновую кислоты

Шероховатость и то ч н о с т ь — см. в табл 1.1

Особенность обработки заключается в том, что на деталь уста­навливается притир, на который накладывается зажимная скоба, стягиваемая при помощи болта с гайкой (рис. ; 20) При вращении детали и перемещении притира вдоль оси детали обеспечивается равномерный съем металла. На обработку предусматривается при­пуск в пределах 5 20 мкм на диаметр. Процесс трудоемкий., но обеспечивающим высокую точность — до 0,1 мкм.

Суперфиниширование. Основная цель суперфиниширования, на­пример. для шеек коленчатого вала, — создание микрополостей для смазки, что особенно важно в начальный период работы кри- иошипно-шатунного механизма Эго достигается с помощью ос­циллирующих абразивных брусков, обеспечивающих принцип «не­повторяющегося следа».

Оборудование — специальные станки Например, при об­работке шеек коленчатою вала на все коренные и шатунные шей-

Рис 121. Схема процесса суперфиниширования:

1 — деталь 2 — абразивные бруски 3 — соединительная дуга 4 — вибратор, создающий осциллирующее движение абразивных брусков (200... 1000 мин"'); 5— устройство для возвратно-поступательного перемещения дуги с брусками (ход 2...6 мм), У„ — линейная скорость детали

1 2 3

4

Р

Рис. 1.22. Схема полирования дета лей вращения:

I — корпус притира; 2 — сменная по­лировальная ворсистая ткань; 3 — пек или каменная смола в оболочке из бре­

зента; 4 — деталь

ки одновременно устанавливаются абразивные бруски, соверша­ющие в процессе обработки двойное движение.

Установ — в центрах.

Инструмент — абразивные бруски, имеющие зернистость 5...8 мкм

Шероховатость и точ ность — см. в табл. 1.1.

Схема обработки детали суперфинишированием изображена на рис. 1 21. В процессе обработки бруски осуществляют возврат- но-поступатсльное перемещение в пределах 2. 6 мм и осцил­лируют с частотой v = 200... 1000 мин

При обработке применяется охлаждение керосином с добав­кой 10... 15 % веретенного масла. Среднее давление на бруски со­ставляет 0,5...25 МПа. Устройство позволяет одновременно об­работать за 20 с все коренные и шатунные шейки коленчатого вала в следующем режиме «=135 мин^-1, ход 5 мм, v = 450 мин Главное требование этого процесса — частота колебаний v не должна быть кратной частоте вращения п детали, чтобы обеспе­чивался принцип «неповторяющегося следа».

Полирование. Процесс полирования представляет собой чис­товую обработку поверхности детали мягкими кругами с нане­сенным на них (шаржированием, наклейкой) мелкозернистым абразивным порошком, смешанным со смазкой.

Оборудование: полировальные бабки, в массовом произ­водстве — полировальные автоматы.

Установ: деталь держат в руках (например, при обработке лопаток компрессора) или устанавливают в переходное приспо­собление.

Инструмент — полировальные круги из фегра, войлока, кожи, парусины, морской травы, капроновых нитей.

Шероховатость и точ ность —см. в табл. 1.1.

Схема процесса полирования деталей вращения изображена на рис. 1 22,

Полирование не исправляет геометрические погрешности и раз­мер. Главная цель этого процесса — создать в результате обработ­ки при скорости до 40 м/с поверхность с низкой шероховатос­тью, имеющую зеркальный вид

.

1,5.2 Обработка внутренних цилиндрических поверхностей(отверстий)

Изготовлен и с и обработка отверстий — это разные процессы. Изготовление отверстий связано с выполнением их в сплошном металле, например, под масляные каналы в блоке цилиндров, соленчатом и распределительном валах, под крепежные детали и п. Обработке подвергают отверстия, уже выполненные, напри­мер, литьем, в таких деталях, как блок цилиндров и т. п.

Отверстия в деталях машин бывают цилиндрические, ступен- 1атыс, конические, фасонные, открытые и глухие. Получить оди- (аконую точность по величине допуска при изготовлении отвер­гши значительно труднее, чем при обработке наружных поверх­ностей, поэтому, как правило, квалитеты для отверстий задают несколько большими, чем для валов тех же диаметров.

Обработка отверстий проводится со снятием и без снятия струж- сн. Так, обработка отверстий со снятием стружки выполняется 1езвийным и абразивным инструментом. Изготовление отверстия )сз снятия стружки осуществляется пробиванием их в штампах, прошиванием, раскатыванием, калиброванием. Следует отметить, (то около 50 лет назад появилась технология высокопроизводи­тельного изготовления отверстий электрогидравлическим мето- юм. который мы рассмотрим далее. В данном подразделе мы бу- 1см рассматривать изготовление отверстий только лезвийным и 1бразивным инструментом, который применяется в основном в

:то, АТО и АРО

Сверление отверстий в сплошном металле. Оборудование. :верлильный, радиально-сверлильный и настольно-сверлильный ;танки.

Установ: здесь отмстим установ как детали, так и инстру­мента. Деталь устанавливается с учетом правила базирования в при- :пособлении при соответствующем надежном ее креплении; ин­струмент— сверло — устанавливается в конусное отверстие шпин- (еля станка так, чтобы лапка сверла вошла в паз шпинделя.

Инструмент: спиральное сверло, у которого имеются две )ежущие кромки, перемычка и две базирующие ленточки (жела­тельно, чтобы каждый студент самостоятельно нарисовал вид свер- ia со стороны его режущей части); сверло для глубокого сверле- {ИЯ и др.

Шероховатость и точность — см. в табл. 1.2.

Основные дефекты, возникающие при сверлении отверстий, — >азбипка отверстия и увод оси отверстия, — связаны с непра­вильной заточкой сверла (рис. 1.23). Для сверления глубоких от- (ерстий, например, в распределительном вале ДВС применяют пециальные сверла, называемые пушечными. Порядок работы с жми следующий: жестким инструментом сверлят неглубокое от-Таблица

Шероховатость и точность при обработке отверстий диаметром D

Метод обработки	Шероховатость Rz, мкм	Квалитет	Припуск на сторону, м
Сверление: до D = 15 мм свыше D = 15 мм	160...40 160...80	12-1 1 12	0,50 0,5 D
Зенкерование	40... 10	! 1	(0,1...0,125)
Развертывание: предварительное чистовое тонкое	20...6,3 6,3 ...3,2 3,2... 1,6	9 8-7 6-5	0,2...0,4 0,05...0,1 Не более 0,С
Растачивание: чистовое тонкое алмазное (цветные сплавы)	10...6,3 6,3... 1,6 3,2...0,8	8 6-5 5-1	0,4... 0,8 0,2...0,4 Не более 0,
Протягивание	10... 1,6	8-5	0,5... 1,5 на 1
Шлифование на стан­ке: внутришлифовальном бесиентрово-шлифо- вальном	6,3...0,8 10... 1,6	8-5 8-6	0,1...0,3 0,2 ...0,4
Хонингование	1,6...0,2	6-5	0,05 ...0,1
Дорнование	0,8... 0,2	6-5	Не более 0,С
Притирка	0,4... 0,05	5-1	Не более 0,С

верстие (рис. 1.24, а), которое затем растачивают под диаметр све ла для глубокого сверления (рис. 1.24, 6). Сверло имеет три пр дольно расположенных направляющих элемента (обычно из тве дого сплава) и внутреннее отверстие, через которое подается см зывающе-охлаждаюшая жидкость (СОЖ) для вымывания стру ки из зоны резания В расточенное отверстие вводится передн часть сверла, закрепленного на суппорте, и сверлится отверст на любую длину.

Зенкерование. Для обработки отверстий после сверления ли литых или прошитых на прессовом оборудовании отверстий про г дится зенкерование. Эта операция подготавливает отверстия п

последующее развертывание, ра­стачивание или протягивание, обеспечивая устранение увода оси отверстия.

Оборудование и бази­рование: как при сверлении.

И нструмент: зенкер (мно- гозубый жесткий инструмент) с цельными или вставными твер­досплавными ножами.

Характеристики

Список файлов учебной работы