Пантелеенко Ф.И. и др. - Восстановление деталей машин (1038481), страница 88
Текст из файла (страница 88)
осиовиых производственных фондов, на одиого работающего, рентабельность. До 80...90 % трудоемкости ремонта приходится на участки разборки, очистки, определения технического состояиия деталей, восстановления деталей, а также сборки и обкатки агрегатов, которые определяют специфику и технический уровень ремонтного производства. Повышение технического уровня разборочно-очистиых процессов представляет одну из ключевых проблем ремоита. ° Необходим переход от стационарно-постовой к поточной организации разборки, что повысит качество и производительность труда и позволит использовать мехаиизированиые средства.
В результате будет исключена ручная ~посредством ударов) разборка прессовых соединений, повреждающая детали. Д,пя сохранения остаточного ресурса деталей и сборочных единиц требуется внедрить маркирование и прослеживаемость деталей, элементы необезличениого ремонта и применения механизмов для узловой разборки со статическим приложением нагрузки к де галям разъединяемых сопряжений. Чистота поверхиостей деталей обеспечивается в результате надлежащего отделения эксплуатационных и технологических загрязиеиий с учетом разнообразия их свойств. Наименьший расход материалов и энергии обеспечивает применеиие системы оборудования погружного типа для очистки внутренних и наружных поверхностей деталей от маслогрязевых и асфальтосмолистых загрязиений с непрерывной фильтрацией очистного раствора и машин ударно-диспергирующего типа для очистки поверхностей деталей от нагара и накипи.
Очистные операции на ряде заводов являются самыми непривлекательными и тяжелыми, что объясняется тепловыделением от очистных машин, большой трудоемкостью загрузки, укладки и снятия детали и большой влажиостью воздуха в помещеиии. На этих операциях требуется улучшение условий труда. В производство следует внедрить эффективные средства для очистки и контроля герметичиости каналов масляной системы. ЗАКЛЮЧЕНИЕ Необходимы разработка и внедрение многошпиндельных гайковертов для разборки групп резьбовых соединений.
Гайковерты должны проектироваться из унифицированных блоков. Разборка прессовых соединений должна быть полностью оснащена прессово-разборочными механизмами. Прессово-разборочные механизмы стационарного типа наиболее эффективны при поточной организации труда на постах узловой разборки. Технический уровень разборочного оборудования определяется давлением энергоносителей и частотой погребляемого тока. Нужны исследования по определению оптимального сочетания разборочных и очистных воздействий на предмет ремонта.
Запас остаточной долговечности деталей, необходимый для их повторного применения, определяют на стадии выявления их технического состояния. По причине отсутствия или несовершенства средств для измерения этого параметра на восстановление направляются и те детали, которые не имеют достаточного запаса долговечности, что приводит к увеличению количества изломов деталей в эксплуатации. Технический уровень контрольно-сортировочного оборудования недостаточен. Это относится главным образом к оборудованию для определения течей в стенках и стыках и усталостных трещин в поверхностном слое металла, Применяемое оборудование для определения трещин в шейках валов и теле деталей типа шатуна не обеспечивает объективного контроля.
Наиболее актуально создание средств для определения опасных усталостных трещин на шейках чугунных коленчатых валов. При определении трещин с помощью промышленных магнитно-люминесцентных или токовихревых средств невозможно обнаружить опасные трещины в основном металле детали среди наплавочных трещин в нанесенном покрытии.
Оборудование для обнаружения течей сквозь стенки корпусных деталей устроено таким образом, что при создании замкнутого объема, в который вводят пробное вещество, стыковые поверхности детали соприкасаются с герметизируемыми плитами. Трещины, выходящие на стыковые поверхности, закрываются и не могут быть обнаружены. В производстве по восстановлению деталей должны быть сконцентрированы прогрессивные процессы создания припусков на восстанавливаемых поверхностях. Большая доля ремонтных работ связана с обработкой отверстий. В большинстве случаев поверхности отверстий должны быть обработаны с точностью до шестого квалитета и шероховатостью до Ра 0,32 мкм.
Кроме того, в корпусных деталях поверхности отверстий выполняют функции элементов, ориентирующих между собой сопрягаемые детали. Взаимное расположение поверхностей различных деталей определяет величину линейных и угловых замыкающих размеров, недопустимые значе- Глава 8. ЗАКЛЮЧЕНИЕ ния которых приводят к нерасчетным режимам смазки, паразитным нагрузкам в сопряжениях и циркуляции мощности в кинематических контурах.
Эти явления вызывают снижение послеремонтной наработки агрегатов и перерасход топлива и масла. Точной обработке подлежат, например, отверстия: в коренных опорах, втулках распределительного вала, под гильзы и толкатели в блоках цилиндров двигателей, в верхней и нижней головках шатуна„под поршневой палец в поршне и др. Анализ применяемого в ремонтном-производстве расточного оборудования, например станков 2Е78, РД-2, РД-53 ц КИ-14574, показывает невозможность получения параметров отверстий, установленных нормативной документацией. Нормативную точность обработки обеспечивают расточные станки повышенной точности Одесского и Самарского станкозаводов. Процессы механической обработки восстанавливаемых деталей в большинстве случаев копируют соответствующие процессы машиностроения.
К механической обработке в ремонте должны быть иные подходы, чем в машиностроении, по причине различий исходных заготовок. Скорость резания при лезвийной обработке достигает 80 маймин, а при абразивной 50 м~с, что в 1,5...2 раза меньше, чем в передовых отраслях машиностроения. Для одних и тех же деталей рекомендуется много разных способов восстановления, в то время как каждому способу ставится в соответствие необоснованно большая номенклатура деталей. Рекомендации о применении различных способов восстановления не согласованы с объемами производства. Низкое качество восстановительных покрытий объясняется несоответствием действительных и расчетных значений технологических режимов протекающих процессов, что, в свою очередь, связано с отсутствием или большой погрешностью приборов, контролирующих значения технологических параметров, и несовершенством оборудования.
К снижению ресурса отремонтированной техники приводит статическая и динамическая неуравновешенность вращающихся и поступательно движущихся ее частей. Точность распространенных в ремонте балансировочных машин БМ-4У и КИ-4274 не отвечает современным требованиям. Нормативную точность балансировки обеспечивают станки МС-9715 и МС-971б, работающие в зарезонансном режиме.
При ремонте агрегатов необходимо балансировать не только их валы, но и сами агрегаты в сборе. Недостаточная точность замыкающих размеров при групповой :борке сопряжений объясняется отсутствием или малой точностью измерительных средств. К недостающим средствам относят индикаторы с ~еной деления ! ...2 мкм и средства пневматического контроля. Наиболь- 8.2. Действующие в ремонтном производстве средства, процессы и методы и предлагаемые для внедрения в результате технологической подготовки Разборочно-очистной участок Оборудование для погружной очистки с активацией очист- ного аство а Оборудование для струйной очистки Повышение качества и производительно- сти очистки Ручной сбор мети- зов Ленточный конвейер для сбоа и пе емещения метизов Уменьшение затрат живого т да шие трудности представляет обеспечение замыкающих размеров, которые устанавливаются подгонкой или подбором компенсирующих элементов.
Необходимо оргаиизовать непрерывно восполняемый до сменного объема запас компенсирующих элементов и иметь индикаторные средства для определения размеров этих элементов. Точность затяжки резьбовых соединений достигается внедрением предельных и динамометрических ключей и устройств к сборочным машинам для кинематического отключения привода при достижении установленного крутящего момента и стендов для контроля и поверки инструмента„используемого при сборке резьбовых соединений.
Разработка единого методологического подхода в ремонтном производстве к созданию системы СТО обеспечивает экономически обоснованное и технически оправданное количество типов технических устройств и их модулей. Это ведет к уменьшению времени на создаиие техники, упрощает ее обслуживание и ремонт. Необходим системный подход к проектированию функционально связанных СТО.
Средства, процессы и методы, предлагаемые для внедрения в ремонтное производство в результате его технологической подготовки, и их сравнение с действующими объектами и процессами приведены в табл. 8.2. Около половины эффекта от применения предлагаемых технических решений дают мероприятия по восстановлению деталей, а остальную долю — мероприятия по определению технического состояния деталей, совершенствованию разборочио-очистных, обкаточио-испытательных и комплектовочно-сборочных процессов. Глава 8. ЗАКЛЮЧЕНИГ 664 Продолжение табл.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
