Даниленко и Зубков, выбор режимов резания (1021051), страница 2
Текст из файла (страница 2)
далее табл. 5) осуществляется с учетом следующего:– для повышения стойкости пластины и прочности ее вершиныжелательно использовать пластинку с наименьшими главными углами в плане ϕ (форма пластин 3–5). Пластинки с углом ϕ = 45°позволяют не только протачивать цилиндрическую поверхность,но и использовать такие пластины для формирования фасок;– для обработки тонких и длинных заготовок (при L/d > 10) сцелью уменьшения значения составляющей силы резания Ру, изги11бающей заготовку, желательно использовать пластинки с большимуглом ϕ. Это пластины формы 1, 2, 6.
Большие главные углы вплане также снижают главную составляющую силы резания Pz, т.е. мощность, необходимую на резание. Пластины с углом ϕ > 90°могут быть использованы для обработки фасонных поверхностейсложной формы или имеющих торцовые уступы;– чем больше режущих вершин имеет пластина, тем больше еесуммарная стойкость.3. Главное движение Dг, движение подачи DS, глубина резанияt, длина обрабатываемой поверхности lд, путь подвода резца l1,длина врезания резца на полную глубину резания lвр, величина перебега резца lп, общая длина прохода резца L, диаметр заготовкидо обработки d1, после обработки d с обозначением допуска по соответствующему квалитету точности и шероховатость обработанной поверхности (см. также рис.
3). Обработанную поверхностьвыделяют красным цветом.4. Таблица, имеющая графы: скорость резания, подача на оборот, глубина резания, число оборотов шпинделя, основное технологическое время и штучное время обработки. Таблицу заполняютпосле назначения режимов резания.v,м/минS о,мм/обt,ммn,об/минtо,минtшт,минПример выполнения операционного эскиза приведен в Приложении 1.2.2. Назначение припусков на обработку (глубины резания)для каждого этапа и общего припуска на обработкуВ связи с тем, что процесс обработки всегда сводится к последовательному снятию с заготовки слоев материала с целью улуч12шения ее точности и шероховатости, глубина резания определяется этапом обработки.Рекомендуемые значения припуска на обработку (глубина резания) t для каждого этапа обработки устанавливают по табл.
1 [1].Таблица 117, 16, 15Диаметрзаготовки дообработкиd1, мм18305080120180250320100500141-й —черноваяRa50...12,5Квалитет точности заготовки1413,12Квалитет точности детали13, 1211, 10, 9Этапы обработки11, 10, 98, 72-й — получистовая3-й —чистовая4-й —отделочнаяRa12,5...3,2Ra3,2...1,6Ra1,6...0,2Припуск на обработку (глубина резания) t, мм,на каждом этапе, не менее0,50,20,92,00,21,00,62,50,70,33,01,30,33,51,50,80,31,70,94,52,01,00,45,01,10,45,52,20,52,41,26,50,51,47,52,61,60,68,52,8Общий припуск на обработку определяется суммой припусковпо всем установленным этапам.
Диаметр заготовки больше требуемого диаметра детали на удвоенную величину суммы припусков по этапам.Типичная шероховатость поверхности, получаемая послеобработки:- черновое точение Ra50...12,5- получистовое точение Ra12,5...3,2- чистовое точение Ra3,2...1,6- отделочное точение Ra1,6...0,2132.3. Назначение подачи на оборотВеличину подачи на один оборот заготовки Sо, мм/об, выбирают с учетом диаметра обрабатываемой заготовки, глубины резанияи этапа обработки. Для черновой и получистовой обработки Soможно рассчитать по формулеSо =CS ⋅ d zS⋅ K м ⋅ K mS ⋅ K HS ⋅ Kϕ S ⋅ K ж ⋅ K k ⋅ K пр ,t xSгде d – диаметр заготовки на данном этапе обработки.Значения показателей степени zS, xS и коэффициентов CS Kм,зависящие от вида обрабатываемого материала и этапа обработки,приведены в табл.
2.Таблица 2ОбрабатываемыйматериалУглеродистыеи легированныесталиЖаропрочные,жаростойкиеи коррозионностойкие сталиСерый чугунМедные и алюминиевые сплавыЭтапобработкиCSzSxSKмЧерновая0,0420,600,251,0Получистовая0,0310,570,351,0Черновая0,0420,600,250,5Получистовая0,0310,570,350,52ЧерноваяПолучистоваяЧерноваяПолучистовая0,0420,0310,0420,0310,600,570,600,570,250,350,250,351,752,41,31,3Поправочный коэффициент KmS, характеризующий марку инструментального материала, выбирают по табл. 3.При выборе инструментального материала следует приниматьво внимание следующие соображения.При обработке обычных конструкционных сталей следует использовать двухкарбидные твердые сплавы группы ТК. Для нор14мальных условий обработки сталей обычно используются сплавымарок Т15К6 или Т14К8. Для черновой обработки по корке, принеравномерном припуске, работе с ударами и т.
п. рекомендуетсяиспользовать более прочный сплав с увеличенным содержаниемкобальтовой связки Т5К10.Таблица 3Поправочный коэффициент KmS для различныхинструментальных материаловОбрабатываемыйматериалЭтапобработкиУглеродистыеи легированныесталиЖаростойкие, жаропрочныеи коррозионностойкиесталиЧерновая1,01,1Получистовая1,0ЧерноваяПолучистоваяСерыйчугунМедныеи алюминиевыесплавыЧерноваяПолучистоваяЧерноваяПолучистоваяBK6BK6МBK6ОМBK81,15————1,00,95———————1,01,11,21,1———1,11,11,21,0———0,951,0—1,0———1,01,1—0,95———0,951,0—1,1———1,01,1—0,95T15К6 T14K8 T5K10Чугуны обрабатываются однокарбидными сплавами группыВК.
Для черновой обработки чаще всего используют сплав ВК8,для чистовой — более твердый, но менее прочный сплав ВК6.Высоколегированные стали и сплавы с особыми свойствами, атакже цветные сплавы чаще всего обрабатывают твердыми сплавами группы ВК, в том числе более дорогими мелкозернистыми сплавами этой группы с улучшенными свойствами серии М или ОМ.15Поправочный коэффициент KHS характеризует механическиесвойства обрабатываемого материала:C HSдля обработки стали и чугуна K HS =;(HB) nSCдля обработки медных и алюминиевых сплавов K HS = HSn .(σ в ) SЗначения параметров СHS и nS приведены в табл. 4.Таблица 4Обрабатываемый материалСтальЧугун серыйЧугун ковкийАлюминиевые сплавыМедные сплавыСHSnS5970632,454,00,770,810,810,140,21Поправочный коэффициент KϕS учитывает геометрические параметры резца в плане:K ϕS =2,9 ⋅ ε 0,16,ϕ 0, 46где ε — угол при вершине резца (угол при вершине СМП), град;ϕ — главный угол в плане, град.Наиболее применяемые формы СМП и углы в плане ϕ при использовании этих пластин приведены в табл.
5.Поправочный коэффициент Kж учитывает жесткость заготовкии способ ее крепления на станке:Kж =Сж,( L / D ) 0,19где L — длина заготовки, мм; D — диаметр обрабатываемой поверхности, мм.Значения Сж для различных способов крепления заготовкиприведены в табл. 6.16Таблица 5№п/пФормапластиныв планеТолщинапластины h,ммКоличестворежущихвершинпластины3,72605,71,03,70,65,730,81,06,41,03,70,64,73ϕ=930ϕ=900ϕ=60080ϕ=9200,845,7Угол в плане для наиболее распространенных конструкцийдержавок0,835,2Уголпри вершине пластины ε, град0,65,21Радиуспри вершинепластины r,мм901,0ϕ=450ϕ=7501714№п/пФормапластиныв планеТолщинапластины h,ммКоличестворежущихвершинпластины4,7413565,751,01,04,70,85,761,06,71,04,70,85,7Уголпри вершине пластины ε, градУгол в плане для наиболее распространенных конструкцийдержавок ϕ, град0,86,76,718Радиуспри вершинепластины r,мм21,01,0108ϕ=600120ϕ=45080ϕ=950ϕ=630Таблица 6Cпособ крепления заготовки на станкеСжВ трехкулачковом патроне консольно1,10В центрах с поводком1,38В патроне с поджимом задним центром1,66Поправочный коэффициент Kк характеризует состояние поверхности заготовки: для заготовок с коркой Kк = 0,85, для заготовок без корки Kк = 1,0.
Поправочный коэффициент Kк используется в том случае, если рассматривается первый этап (черноваяобработка). В остальных случаях Kк = 1,0.Поправочный коэффициент Kпр характеризует прочность режущей части резца:0,92 ⋅ h 0, 28K пр =,t 0, 26где h — толщина многогранной пластины (см. табл. 5).Рекомендуемые приближенные соотношения между нагрузкойна резец, условно характеризуемой глубиной резания, и сечениемдержавки, от которых зависит ее прочность и жесткость, приведены в табл. 7.Таблица 7Глубинарезания t, мм,не более1,03,05,06,0Рекомендуемые значенияСечение державки резцаТолщина режущейпластины h, мм, не менееB × H, мм, не менее10 × 163,716 × 205,25,720 × 256,725 × 32Подсчитанное значение подачи Sо должно быть проверено покритерию получения заданной шероховатости поверхности.
Такаяпроверка проводится только в том случае, если рассматриваемая операция является окончательной и требуемая шероховатость задана.Предельные значения подачи по критерию шероховатостиприведены в табл. 8.Таблица 819Шероховатостьповерхности, мкмРадиус при вершине пластинки, r, мм0,60,81,00,25t0,40,450,50,250,280,30,110,120,13Rz > 40Rz 20…40Rz 10… 20Ra < 52.4. Назначение скорости резанияСкорость резания v, м/мин, может быть рассчитана по формулеv=Cv ⋅ K Hv ⋅ Kϕ v ⋅ K mvT 0,4t X v ⋅ SoYv.Значения коэффициента Сv и показателей степени Xv и Yv приведены в табл.
9.Таблица 9ОбрабатываемыйматериалСтали конструкционныеуглеродистыеи легированныеВысоколегированные,жаростойкие, жаропрочные и нержавеющие сталиЧугун, медныеи алюминиевые сплавыSо, мм/обCvXvYv< 0,45480,150,25> 0,44780,150,4< 0,43450,150,4> 0,43010,150,4< 0,4> 0,44364050,150,150,40,4Нормативный период стойкости T, являющийся экономическим периодом стойкости, для резцов, оснащенных СМП и используемых при работе на станках с ЧПУ, обычно составляет 30мин [1].Поправочный коэффициент KHv учитывает свойства обрабатываемого материала:CHBдля стали и чугуна K Hv =;(HB) nv20для медных и алюминиевых сплавов K Hv =CHB.(σ в ) nvЗначения CHB и nv приведены в табл. 10.Таблица 10Обрабатываемый материалСтальЧугунАлюминиевые сплавыМедные сплавыCHB100017208,96,5nv1,31,420,360,29Поправочный коэффициент Kϕv учитывает геометрические параметры резца в плане:3,62 ⋅ ϕ0, 004K ϕv =.ε 0, 29Поправочный коэффициент Kmv, учитывающий марку материала режущей части резца, определяется по табл.
11.Таблица 11ОбрабатываемыйматериалУглеродистые илегированныесталиЖаростойкие, жаропрочныеи коррозионностойкие сталиСерыйчугунВидобработкиПоправочный коэффициент на скорость резания Kmvдля различных инструментальных материаловT15К6 T14K8 T5K10BK6BK6МBK6ОМBK8С коркой1,01,11,1————Без корки1,00,950,9————С коркой———1,01,11,11,1Без корки———1,01,11,20,9С коркой———1,01,11,21,2Без корки———1,01,21,21,121Медныеи алюминиевыесплавыС коркой———1,01,1——Без корки———1,01,1——2.5. Определение частоты вращения шпинделя станкаЧастоту вращения шпинделя n, об/мин, определяют по формулеn=1000 ⋅ v.π ⋅dПолученное значение n проверяют на возможность его использования на данном оборудовании по табл.
12, где приведены диапазоны значений частоты вращения шпинделя для некоторыхстанков с ЧПУ токарной группы.Таблица 12Диаметрзаготовки DmaxммДлиназаготовкиLmax, ммЧислооборотовшпинделя,об/мин16Б16Т116К20Ф3125220750100040–200012,5–200016К20Т121590010–200016К30Ф30516К20Ф3С321Б732Ф31740Ф3РТ755Ф30132021532040014001000140014005701713Ф3250Модельстанка22Скоростьподачи,мм/минМощность,кВт7,1106,3–125010–200025–125016–16002–12003–12000,01–2,8мм/об1–12000,05–28005–5120,01–1000028005–5001–12004520512,5–12505–60002211221140372.6. Определение скорости подачи резцаНа станках с ЧПУ механизм подачи обеспечивает ее бесступенчатое регулирование, и эта величина характеризуется значением скорости подачи vS, мм/мин:v S = S о ⋅ n.Значение Sо установлено в разд. 2.3, значение n — в разд.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
