Kvasov_E_P__Brylev_A_V__Maretskaya_V_V_-_Vybor_i_proektirovanie_zagotovok (1021045), страница 13
Текст из файла (страница 13)
Радиусы закруглений наружных и внутренних углов поковки75ИсходныйиндексТаблица Д6. Допуски и допускаемые отклонения линейных размеров поковок, мм1234567891011Наибольшая толщина поковкиДо 4040 – 6363 – 100До 40+ 0,20,3– 0,1+ 0,30,4– 0,1+ 0,30,5– 0,2+ 0,40,6– 0,2+ 0,50,7– 0,2+ 0,50,8– 0,3+ 0,60,9– 0,3+ 0,71,0– 0,3+ 0,81,2– 0,4+ 0,91,4– 0,5+ 1,11,6– 0,540 – 100+ 0,30,4– 0,1+ 0,30,5– 0,2+ 0,40,6– 0,2+ 0,50,7– 0,2+ 0,50,8– 0,3+ 0,60,9– 0,3+ 0,71,0– 0,3+ 0,81,2– 0,4+ 0,91,4– 0,5+ 1,11,6– 0,5+ 1,32,0– 0,7100 – 160+ 0,30,5– 0,2+ 0,40,5– 0,2+ 0,50,7– 0,2+ 0,50,8– 0,3+ 0,60,9– 0,3+ 0,71,0– 0,3+ 0,81,2– 0,4+ 0,91,4– 0,5+ 1,11,6– 0,5+ 1,32,0– 0,7+ 1,42,2– 0,8100 – 160160 – 250Св.
250Длина, ширина, диаметр, глубина и высота поковки160 – 250250 – 400400 – 630+ 0,4+ 0,50,60,7––– 0,2– 0,2+ 0,5+ 0,5+ 0,60,70,80,9– 0,2– 0,3– 0,3+ 0,5+ 0,6+ 0,70,80,91,0– 0,3– 0,3– 0,3+ 0,6+ 0,7+ 0,80,91,01,2– 0,3– 0,3– 0,4+ 0,7+ 0,8+ 0,91,01,21,4– 0,3– 0,4– 0,5+ 0,8+ 0,9+ 1,11,21,41,6– 0,4– 0,5– 0,5+ 0,9+ 1,1+ 1,31,41,62,0– 0,5– 0,5– 0,7+ 1,1+ 1,3+ 1,41,62,02,2– 0,5– 0,7– 0,8+ 1,3+ 1,4+ 1,62,02,22,5– 0,7– 0,8– 0,9+ 1,4+ 1,6+ 1,82,22,52,8– 0,8– 0,9– 1,0+ 1,6+ 1,8+ 2,12,52,83,2– 0,9– 1,0– 1,1630 – 10001000 – 16001600 – 2500––––––––––––+ 0,8– 0,4+ 0,9– 0,5+ 1,1– 0,5+ 1,3– 0,7+ 1,4– 0,8+ 1,6– 0,9+ 1,8– 1,0+ 2,1– 1,1+ 2,4– 1,2––––––––+ 1,3– 0,7+ 1,4– 0,8+ 1,6– 0,9+ 1,8– 1,0+ 2,1– 1,1+ 2,4– 1,2+ 2,7– 1,3––1,21,41,62,02,22,52,83,23,62,02,22,52,83,23,64,02,52,83,23,64,04,5+ 1,6– 0,9+ 1,8– 1,0+ 2,1– 1,1+ 2,4– 1,2+ 2,7– 1,3+ 3,0– 1,576ИсходныйиндексПродолжение таблицы Д6121314151617181920212223Наибольшая толщина поковкиДо 4040 – 6363 – 100До 40+ 1,32,0– 0,7+ 1,42,2– 0,8+ 1,62,5– 0,9+ 1,82,8– 1,0+ 2,13,2– 1,1+ 2,43,6– 1,2+ 2,74,0– 1,3+ 3,04,5– 1,5+ 3,35,0– 1,7+ 3,75,6– 1,9+ 4,26,3– 2,1+ 4,77,1– 2,440 – 100+ 1,42,2– 0,8+ 1,62,5– 0,9+ 1,82,8– 1,0+ 2,13,2– 1,1+ 2,43,6– 1,2+ 2,74,0– 1,3+ 3,04,5– 1,5+ 3,35,0– 1,7+ 3,75,6– 1,0+ 4,26,3– 2,1+ 4,77,1– 2,4+ 5,38,0– 2,7100 – 160+ 1,62,5– 0,9+ 1,82,8– 1,0+ 2,13,2– 1,1+ 2,43,6– 1,2+ 2,74,0– 1,3+ 3,04,5– 1,5+ 3,35,0– 1,7+ 3,75,6– 1,9+ 4,26,3– 2,1+ 4,77,1– 2,4+ 5,38,0– 2,7+ 6,09,0– 3,0100 – 160160 – 250Св.
250Длина, ширина, диаметр, глубина и высота поковки160 – 250250 – 400400 – 630+ 1,8+ 2,1+ 2,42,83,23,6– 1,0– 1,1– 1,2+ 2,1+ 2,4+ 2,73,23,64,0– 1,1– 1,2– 1,3+ 2,4+ 2,7+ 3,03,64,04,5– 1,2– 1,3– 1,5+ 2,7+ 3,0+ 3,34,04,55,0– 1,3– 1,5– 1,7+ 3,0+ 3,3+ 3,74,55,05,6– 1,5– 1,7– 1,9+ 3,3+ 3,7+ 4,25,05,66,3– 1,7– 1,9– 1,9+ 3,7+ 4,2+ 4,75,66,37,1– 1,9– 1,9– 2,4+ 4,2+ 4,7+ 5,36,37,18,0– 2,1– 2,4– 2,7+ 4,7+ 5,3+ 6,07,18,09,0– 2,4– 2,7– 3,0+ 5,3+ 6,0+ 6,78,09,010,0– 2,7– 3,0– 3,3+ 6,0+ 6,7+ 7,49,010,011,0– 3,0– 3,3– 3,6+ 6,7+ 7,4+ 8,010,011,012,0– 3,3– 3,6– 4,0630 – 1000+ 2,74,0– 1,3+ 3,04,5– 1,5+ 3,35,0– 1,7+ 3,75,6– 1,9+ 4,26,3– 2,1+ 4,77,1– 2,4+ 5,38,0– 2,7+ 6,09,0– 3,0+ 6,710,0– 3,3+ 7,411,0– 3,6+ 8,012,0– 4,0+ 8,613,0– 4,41000 – 1600+ 3,04,5– 1,5+ 3,35,0– 1,7+ 3,75,6– 1,9+ 4,26,3– 2,1+ 4,77,1– 2,4+ 5,38,0– 2,7+ 6,09,0– 3,0+ 6,710,0– 3,3+ 7,411,0– 3,6+ 8,012,0– 4,0+ 8,613,0– 4,4+ 9,214,0– 4,81600 – 2500+ 3,35,0– 1,7+ 3,75,6– 1,9+ 4,26,3– 1,9+ 4,77,1– 2,4+ 5,38,0– 2,7+ 6,09,0– 3,0+ 6,710,0– 3,3+ 7,411,0– 3,6+ 8,012,0– 4,0+ 8,613,0– 4,4+ 9,214,0– 4,8+ 10,016,0– 6,077Таблица Д7.
Допуски радиусов закругленийТаблица Д8. Допускаемые величины смешения по поверхности штампаТаблица Д9. Высота заусенца78Таблица Д10. Допускаемые отклонения по изогнутости, от плоскостности и отпрямолинейностиТаблица Д11. Допускаемое отклонение от концентричности пробитого отверстия, ммТаблица Д12. Величина остаточного облояТаблица Д13. Штамповочные уклоны79На поверхностях отверстий в поковках, изготовленных на ГКМ,штамповочные уклоны не должныпревышать 3.Таблица Д14.
Допускаемые отклонения межосевого расстояния80Приложение Е. Примеры проектирования заготовокПример 1. Проектирование отливки1. Исходные данные:- наименование детали - корпус;- материал - сталь 25Л ГОСТ 977-88;- масса детали Мдет = 12,8 кг;- годовая программа выпуска - 100 000 шт. в год.2. Расчет массы отливки:После приведения формы детали к простой фигуре с учетом приблизительного припуска получаемцилиндр 245 мм, высотой 110 мм.Тогда объем цилиндра составляет:Масса заготовки:3. Выбор возможных способов получения заготовки:3.1.
Номер группы отливки по массе - 7 (Табл. Б1);3.2. Номер группы отливки по сложности - 2 (Табл. Б2);3.3. Выбираем возможные способы получения отливок (Табл. 1, Табл. Б3 – Табл. Б5):- литьё в песчаные формы;- литьё в оболочковые формы.Литьё в песчаные формы характеризуется более низким качеством отливок (IT 15 – 17, Ra 6,3 – 50мкм), низким выходом годного литья и большими допусками на размеры, однако затраты навыполнение (освоение способа, изготовление оснастки и пр.) такой отливки невелики.
Литье воболочковые формы позволяет получить отливку хорошего качества (IT 11 – 13, Ra 3,2 – 16 мкм),но затраты на оснастку и выполнение отливки гораздо выше.4. Определение стоимости заготовки:4.1.Оптовая цена 1 кг заготовок при литье в песчаные формы:,где Цб = 40000 руб. – исходная оптовая цена 1 т заготовки из чугуна СЧ 18 (см.Табл.
А1,примечание).Кср = 1,15 – для качественной конструкционной нелегированной стали 25Л и литья в песчаныеформы (Табл. А1);Км = 0,86 – для стального литья в песчаные формы и отливки массой (Табл. А2);Ксл = 0,82 – для 2-ой группы сложности заготовки (Табл. А2):Ков = 0,82 – коэффициент, учитывающий объём выпуска (группу серийности) (Табл. А3).Оптовая цена 1 кг заготовок при литье в оболочковые формы:Кср =1,25; Км =0,79; Ксл =0,89; Ков =0,82.Стоимость заготовки определяется по формуле:81,где Mзаг – масса заготовки;Qтз – транспортно-заготовительные расходы, принимаем 6% от оптовой цены;Мдет = 12,8 кг – масса детали;– цена 1 кг отходов, принимаем 8 % от цены отливки.Уточненную массы отливки определим с помощью коэффициента использования материала(Табл.
Б6),При литье в песчаные формы Kим = 0,3; масса заготовки составляетПри литье в оболочковые формы Kим = 0,5; масса заготовки составляет..ТогдаТаким образом, на основании технико-экономических расчетов выбираем литьё в оболочковыеформы.5.Конструирование литой заготовки:5.1. Выбираем плоскость разъёма, исходя из условий свободного извлечения модели из формы иисключения разъема по наклонным и ступенчатым плоскостям. В качестве плоскости разъёмавыбираем нижний торец фланца.5.2.Определение припусков и допусков на линейные и диаметральные размеры:5.2.2. В качестве установочной базы первой механической операции выбираем нижний торецфланца, являющийся более развитой поверхностью;5.2.3.
Определяем положение отливки в форме фланцем вверх;5.2.4. Устанавливаем класс размерной точности. При литье в оболочковые формы изтермореактивных смесей, наибольшем размере отливки 100 – 250 мм для термообрабатываемыхстальных сплавов принимаем класс размерной точности 11 (Табл.В1);5.2.5. Определяем степень коробления элементов отливки по Табл.
В2. При отношениинаименьшего размера (толщины стенки корпуса 19 мм) к наибольшему (диаметру фланца 242 мм)равному 0,08 принимаем степень коробления 7;5.2.6. По Табл. В3 устанавливаем степень точности поверхностей. При литье в оболочковыеформы из термореактивных смесей, наибольшем размере отливки 100 – 250 мм длятермообрабатываемых стальных сплавов принимаем степень точности 12;5.2.7. По Табл. В4 определяем шероховатость поверхности отливки Rа 25 мкм;5.2.8. По Табл. В5 устанавливаем класс точности массы. При литье в оболочковые формы,номинальной массе отливки 25,6 кг для термообрабатываемых стальных сплавов принимаем классточности массы 11;5.2.9.
Устанавливаем допуск смещения отливки по плоскости разъема (Табл. В6) вдиаметральном выражении на уровне класса размерной точности отливки по номинальномуразмеру наиболее тонкой из стенок отливки, выходящих на разъем или пересекающих его. Длястепени точности 12 при толщине стенки корпуса 19 мм, допуск смещения составит 4 мм;5.2.10.
По Табл. В7 определяем ряд припусков - 5. Для нижней плоскости фланца (верхотливки) принимаем степень точности на единицу больше, т.е. 6;825.2.11. Обозначим основные поверхности отливки цифрами на упрощённом эскизе (см.рис.3);6547382Рис. 3. Упрощённый эскиз заготовкиДопуск размера,мм15734681081088625146501086,46,45,64,06,45,06,422427,01,01Окончательныйразмерэлементазаготовки,ммРяд припусковНоминальный размер элементадетали, ммДопускформырасположенияэлемен-товот-ливки,мм0,50,50,50,50,640,50,5Общий допуск,мм№ поверхности5.2.12. Дальнейшие расчёты размеров отливки ведём по Табл. 3 методических указаний.Величина припуска,мм6,46,45,64,06,45,06,4ПолучистоваяЧерноваяЧерноваяЧерноваяЧерноваяЧистоваяЧистовая3,23,23,22,03,22,53,265555555,64,14,12,84,15,46,5117,73,2114,73,277,83,230,62,0152,23,260,82,5101,83,28,0Черновая4,054,9251,84,0ПолоВид механивиначескойобщегообработки,допуска,мммм83Рис.
4. Чертеж детали «Корпус»84Рис. 5. Чертеж отливки для детали «Корпус»85Пример 2. Проектирование штампованной поковки1.Исходные данные по детали.1.1 Наименование детали – полумуфта1.2 Материал детали – Сталь 40 ГОСТ 1050-881.3 Масса детали 1,5 кг1.4 Годовая программа выпуска – 100000 шт.вгод.2. Выбор способа штамповки и оборудования2.1 Определяем тип производства по Табл. Г1: производство серийное, ближе ккрупносерийному.2.2 Выбор вариантов оборудования по Табл.
2:По массе заготовки подходят все способы получения поковки.По типу производства подходят способы получения поковки: штамповка на КГШП,штамповка на ГКМ.Сравниваем два способа по сложности формы заготовки. Заготовку для полумуфты можносоздать на КГШП и на ГКМ максимально приближенной к форме детали.Из двух способов получения поковки, выбираем штамповку на КГШП, т.к. онобеспечивает высокую производительность процесса, и как следствие, штамповкаосуществляется за один ход пресса. А штамповка на ГКМ – за несколько переходов(большой перепад диаметров:120 на 52; отверстие 32)3.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
