Корсаков В.С. 1977 Основы (1004575), страница 57
Текст из файла (страница 57)
При Я составлении маршрута обработки заготовки по о~дельным операциям устанавливают также тип станков и другого технологического оборудования. На последующих этапах разра- ботки технологического процесса эти наметки уточняют, определяют основные размеры и характеристики станков, а также их конкретные марки и модели. Итоги работы по данному этапу (перечень и содержание операций, оборудование и оснастку) заносят в технологическую маршрутную карту. Принципиально правильный подход к составлению маршрута обработки заготовок различного класса точности для данных производственных условий должен определяться на базе типизации технологических процессов. Технический контроль при обработке заготовок.
При проектировании технологических процессов важное место занимает технический контроль качества выпускаемой продукции. Обеспечение качества достигается предупреждением и своевременным выявлением брака продукции на всех этапах производственного процесса. Профилактический контроль направлен прежде всего на проверку полуфабрикатов и исходных заготовок смежных производств, на проверку оборудования и оснастки, а также на систематическую проверку правильности протекания технологического процесса обработки деталей. Качество продукции в механических цехах должны контролировать производственные рабочие, наладчики оборудования и мастера участков.
Меньший объем работ выполняют контролеры. Они проводят приемку готовых деталей, контроль заготовок, передаваемых из цеха в цех, а также заготовок иа отдельных этапах их обработки в механическом цехе. В маршруге обработки должны быть указаны как выделенные операции контроля, так и элементы контроля, включаемые в операции обработки данной заготовки. На отдельных, в основном предварительных операциях, где используют мерный режущий инструмент (сверла, зепкеры), контроль не предусматривают, полагаясь иа правильность размера стандартного инструмента, предварительно проверенной оснастки и наладки станка. Например, после сверления отверстий на многошпипдельном станке менюсевое расстояние, диаметр и глубину отверстий не контролируют, особенно если допуски на эти размеры широкие. По месту выполнения контрольные операции делят на стационарные и скользящие.
Первые выполняют на стационарных контрольных пунктах, вторые непосредственно на рабочих местах. Стационарные контрольные операции планируют для проверки большого числа одинаковых деталей, которые удобно контролировать на специально оборудованном контрольном пункте (выделенном отдельно или включенном в поток). Скользящие контрольные операции предусматривают на месте изготовления громоздких деталей, а также при малом числе проверяемых деталей. По степени охвата различают сплошные и выборочные контрольные операции. Сплошной контроль осуществляют после тех этапов обработки, где вероятен повышенный брак, перед сложными операциямн, после операций, имеющих решакядее значение для качества последующей обработки, а также в конце обработки (при приемочном контроле). Выборочный контроль выполняют при высокой 24! устойчивости технологического процесса, при большом числе одинаковых деталей, а также после второстепенных операций обработки; не имеющих решающего значения для качества деталей.
По форме организации выборочный контроль может быть статистическим и летучим, выполняемым контролером и при систематическом обходе прикрепленных рабочих мест. Задача проектирования технологического процесса механической обработки связана с выбором организационно-техиической формы и средств контроля. В единичном производстве выполняют пооперационный пассивный контроль деталей с использованием универсальных измерительных средств.
При изготовлении сложных деталей стремятся предупредить брак, тщательно проверяя выдерживаемые размеры в процессе обработки, положение устанавливаемых на станок заготовок (в присутствии представителя ОТК) и другие мероприятия. В серийном производстве контроль осуществляют после нескольких операций и при окончательной приемке деталей. Наряду с универсальными средствами используют контрольные приспособления, жесткие предельные калибры и шаблоны. В массовом производстве используют коптрольно-измерительные приборы, контрольные приспособления многомерного типа, а также устройства для автоматического контроля.
Универсальные средства применяют преимущественно при наладке станков и оснастки. Операции технического контроля разрабатывают тщательна; часто они составляют одно целое с технологическими операциями. Контроль делят иа пассивный и активный. Пассивный контроль применяют при сплошной приемке готовых деталей, проверке качества особо ответственных деталей, сортировке деталей иа размерные группы перед сборкой по принципу групповой взаимозаменяемости. Пассивный выборочный контроль применяют в тех случаях, когда вероятность брака мала. Лля предотвращения брака необходимо использовать средства активного контроля. При устойчивом технологическом процессе эффективен статистический контроль.
При малоустойчивом процессе целесообразно применять встраиваемые в станки подналадчики. осуществляющие активный контроль и предупреждакхцие брак в процессе обработки. Если процесс неустойчивый, то выгодно использовать усгройсгва, прекращающие обработку, когда размеры детали будут соответствовать установленному пределу.
Средства контроля выбирают с учетом их метрологических характеристик (пределов измерения, пределов показаний, цени деления и точности измерения), конструктивных особенностей деталей (габаритных размеров, массы, жесткости, шероховатости поверхностей), зкономических соображений, а также улучшения условий труда контролеров. При проектировании операций технического контроля исходными данными являются точность контроля (допустимая погрешность контроля обычно не превышает 200~о допуска иа размер) и его производительпость.
Технолог устанавливает объект, метод н средства 243 контроля. Он дает техническое задание па конструирование специальных контрольно-измерительных инструментов и приспособлений; выбирает схему контрольного приспособления с учетом наименьшей себестоимости выполнения контрольной операции. Технолог устанавливает размер и периодичность выборок при приемочном и предупредительном контроле продукции, используя методы математической статистики (например, метод акад.
А. Н. Колмогорова). Технолог разрабатывает план регулирования технологического процесса с установлением таких условий контроля, при которых сумма расходов на выход брака, простой станков при их поднастройке и выполнение регулирования процесса составляют минимум. Перед контрольными операциями в технологическом маршруте необходимо предусмотреть операции очистки и промывки проверяемых деталей, а также удаление с их поверхностей заусенцев. Без этих вспомогательных операций нельзя получить надежные результаты контроля. Определение припусков на обработку. Припуском называют слой материала, удаляемый в процессе механической обработки заготовки для достижении заданных точности и качества обрабатываемой поверхности. Различают припуски промежуточные и общие.
Промежуточным припуском называют слой, снимаемый при выполнении данного технологического перехода механической обработки. Промежуточный припуск определяют как разность размеров заготовки, полученных на смежном предшествующем и выполняемом технологических переходах. Общим припуском называют сумму промежуточных припусков по всему технологическому маршруту механической обработки данной поверхности.
Общий припуск определяют как разность размеров заготовки и готовой детали. Установление оптимальных припусков на обработку и технологических допусков па размеры заготовок по всем переходам имеет существенное технико-экономическое значение при разработке технологических процессов изготовления деталей машин. Преувеличенные прнпуски вызывают перерасход материала при изготовлении деталей и необходимость введения дополнительных технологических переходов, увеличивают трудоемкость процессов обработки, расход энергии и режущего инструмента, повышают себестоимость обработки детали. При увеличенных припусках в некоторых случаях удаляют наиболее износостойкий поверхностный слой обрабатываемой детали. Уменьшенные припуски пе обеспечивают удаление дефектных поверхностных слоев и получение требуемой точности и шероховатости обработанных поверхностей, а в некоторых случаях создают неприемлемые условия для работы режущего инструмента по литейной корке или окалине.
В результате недостаточных припусков возрастает брак, что повышает себестоимость выпускаемой продукции. Слишиом широкие допуски на размеры заготовок усложняют выполнение технологических операций на предварительно настроенных станках, снижают точность обработки и затрудняют использо- 243 ванне приспособлений. Определение оптимальных припусков на обработку тесно связано с установлением предельных промежуточных и исходных размеров заготовки. Эти размеры необходимы для конструирования штампов, пресс-форм, моделей, стержневых ящиков, приспособлений, специальных режущих и измерительных инструментов, а также для настройки металлорежущих станков и другого технологического оборудования.
На основе оптимальных припусков можно обоснованно определить массу исходных заготовок, режим резания, а также нормы времени на выполнение операций механической обработки. Методы определения припусков. В машиностроении широко применяют опытно-статистический метод установления припусков на обработку. При этом методе общие н промежуючные прнпуски берут по таблицам, которые составляют на основе обобщения и систематизации производственных данных передовых заводов.
Недостаток этого метода заключается в том, что припуски назначают без учета конкретных условий построения технологических процессов. Так, общие припуски назначают без учета маршрута обработки данной поверхности, а промежуточные без учета схемы установки заготовки и погрешностей предшествующей обработки. Опытно-статистические припуски во многих случаях завышены, так как они ориентированы на условия обработки, при которых припуск должен быть наибольшим во избежание брака. Методика построения нормативных таблиц припусков заставляет технолога назначать припуск отвлеченно, без анализа условий выполнения операций и изыскания путей уменьшения припусков. В связи с этим возникла задача научно обоснованного определения припусков на обработку.
Расчетно-аналитический метод определения припусков разработал д-р техн. наук проф. В. М. Кован. Согласно этому методу промежуточный припуск должен быть таким, чтобы при его снятии устранялись погрешности обработки и дефекты поверхностного слоя, полученные на предшествующих технологических переходах, а также погрешности установки обрабатываемой заготовки, возникающие на выполняемом переходе. Данный метод определения припусков основан на учете конкретных условий выполнения технологического процесса обработки.
Он выявляет возможности экономии материала и снижения трудоемкости механической обработки при проектировании новых и анализе существующих технологических процессов. Минимальный промежуточный припуск определяют следующие факторы '. 1. Высота неровностей Ю~ „полученная иа смежном предшествующем переходе обработки данной поверхности. При выполнении первой операции эту величину выбирают по исходной заготовке. При выполнении второй операции нужно снять неровности, полу- " Фактором, возникшим иа предшествующей обработке; присвоен а даль нейшем индекс ь — 1, а на выволннемом переходе индекс П 244 чеиные на первой операции, и т. д. Величина Иь, зависит от метода, режимов и условий выполнения предшествующей обработки.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
