Корсаков В.С. 1977 Основы (1004575), страница 60
Текст из файла (страница 60)
чистовое. „ Шлифования: предварительное .... чистовое... 500 51,10 !50 50,35 50 г9 50,20 200 300 700 Н!О 50 55 75 15 4400 750 25 35 15 25 50,04 49,95 160 90 203 140 50.04 49 95 ! ОО 50,14 'оО 50,00 !5 5 160 90 Решение. Соответственно задаинын условиям устанавливаем следуюший маршрут обработки шейки: штамповка, предварительное обтачивание, чистовое обтачиванис, иредварителыгое шлифоваиие, чистовое ш.чифование.
Заносим маршрут обработки в графу 1 карты (табл. 17). Графы 2 — 5 заполняем по спра- обработки, что особенно важно при выполнении последней операции, когда получается готовая деталь. Данный случай обработки заготовки по наибольшему предельному размеру может быть оправдан стремлением получить максимальный запас на изнашивание. Для промежуточных переходов обработки данный случай нежелателен, так как он связан с больп1им сьемом металла. Схема расположения полей припусков применительно к приведенному ранее технологическому маршруту обработки наружной цилиндрической поверхности, в котором тонкое точение заменено ш,чифованием, приведена иа рис. 80, б.
Общий припуск в результате смещения поля минимального припуска на шлифование возрастает на допуск на размер детали. Схема расположения полей допусков на деталь и заготовку при обработке за один рабочий ход, когда расчетный припуск меньше допуска на выполняемый размер, приведена на рис. 80, в. В данном случае поля допусков перекрываются. Прн многопереходной обработке минимальный общий припуск будет равен сумме промежуточных минимальных припусков. Припускн, а также предельные промежуточные и исходные размеры заготовки удобно рассчитывать, заполняя специальную карту.
Пример. Определить припускн, предельные пронсжуточпыс и исходные размеры заготовки при обработке шейки ступенчатого вала диаметром 50 олн мм с шероховатостью поверхности !7и = 0,5 мим. Заготовка вала — штампованная", материал вала — сталь 40. ночнику. Суммируя и удваивая их, получаем расчетный припуск на диаметр (графа 6). Расчетный минимальный размер заготовки по переходам обработки (графа 7) получаем последовательным прибавлением к минимальному разлгеру готовой детали соответствующих расчетных припусков.
После заполнения графы В определяем принятые округленные предельные раамеры заготовки по переходам обработки (графы 9 и 10). Окончательно полученные значения припусков записывают в графах 11 и 12. По наибольшему припуску определяют максимальную силу резания для расчета режущих инструментов, мощности станка, силы закрепления заготовки в приспособлении. По среднему припуску определяют стойкость режущего ииструме1гга при расчете режимов резания. Допуски на выполнение технологических переходов, необходимые для расчета промежуточных размеров заготовки, берут по нормативам. Для условий массового и автоматизированного производства допуски целесообразно рассчитывать по приведенной в гл.
П методике, учитывая условия выполнения данной операции. Полученные наименьшие предельные размеры заготовки по технологическим переходам необходимо округлять до расчетного (принятого) размера. Для наружных поверхностей размеры, округляя, увеличивают, а для внутренних поверхностей уменьшают. Округление следует выполнять до того же знака десятичной дроби, с каким дан допуск на размер для каждого перехода. Расчет припусков па обработку индивидуальных заготовок (особенно в тяжелом машиностроении) имеет некоторую специфику. Завышенные припуски при обработке крупных деталей вызывают большие потери металла в стружку и увеличение длительности обработки.
В то же время в этом случае недопустим брак из-за недостаточных припусков. Расчет припусков в данных условиях основан на принципах, изложенных ранее. Однако следует учитывать индивидуальные особенности процессов выполнения заготовки и последующей механической обработки. Обработку индивидуальных заготовок ведут после нх выверки на станке. Под погрешностью установки в расчетной формуле)гужно понимать погрешность выверни заготовки; ее величину назначают в зависимости от метода выверки. У заготовок, получаемых ковкой, пространственными отклонениями являются общая н местная изогнутость, несоосность ступеней валов, несоосность наружной поверхности и отверстия дисков, колец и муфт. У отливок пространственные отклонения в основном зависят от смегцепия стержней, образующих отверстия и внутренние поверхности заготовок.
Для заготовок из проката основными видами пространственных отклонений являются погрешности зацентровки и изогнутость. В некоторых случаях приходится обрабатывать частично илн полностью собранные части машин (растачивать разъелгные корпусы редукторов, отверстия в болыпой головке шатуна и пр.). При расчете припусков на эти операции нужно учитывать возможные смещения собранных деталей относительно друг друга, что увелячп- 294 вает прнпуск па совместную обработку. Величина этих смещений должна выявляться с учегом погрешностей предшествующей механической обработки и сборки. Рассмотренный расчетно-аналитический метод определения припусков н промежуточных размеров заготовки по технологическим переходам применяют в условиях массового, средне- и крупносерийного производства.
Его целесообразно применять и в тяжелом машиностроении даже при единичном изготовлении крупных деталей. Этот метод обеспечивает значительную экономию металла, снижает трудоемкость и себестоимость обработки. Промежуточные и общие припуски устанавливают по нормативным таблицам (опытно-статистический метод) в условиях единичного и мелкосерийного производства при изготовлении небольших и сравнительно дешевых деталей. В этих условиях расчетно-аналитический метод часто неприменим, так как технологические процессы, на базе которых определяют припуски, или совсем не разрабатывают, или разрабатывают ориентировочно. Построение операций механической обработки. Для проектирования отдельной операции необходимо знать маршрут обработки заготовки, схему ее базирования и закрепления, какие поверхности и с какой точностью нужно обрабатывать, какие поверхности и с какой точностью были обработаны на предшествующих операциях, припуск на обработку, а также темп работы, если операцию проектируют для поточной линии.
При проектировании операции уточняют ее содержание (намечениое ранее при составлении маршрута), устанавливают последоватьтьность и возможность совмещения переходов во времени, окончательно выбирают оборудование, инструменты и приспособление (или дают задание на их конструирование), назначают режимы резания, определяют норму времени, устанавливают настроечные размеры и составляюг схему наладки. Проектирование операции — задача многовариантная. Возможные варианты оценивают по производительности и себестоимости, сохраняя технико-экономический принцип проектирования. Проектируя технологическую операцию, стремятся к уменьшению штучного времени. При поточном методе работы штучное время увязывают с темпом, обеспечивая заданную производительность поточной линии.
Норма времени сокращается уменьшением ее составляющих и совмещением времени выполнения нескольких технологических переходов. Основное время снижается в результате применения высокопроизводительных режущих инструментов и режимов резания, уменьшения припусков на обработку, а также числа рабочих ходов и переходов при обработке поверхностей. Вспомогательное время сокращается уменьшением времени холостых ходов станка, рациональным построением процесса обработки, а также уменьшением времени на установку и снятие заготовок путем использования приспособлений с быстродействующими зажимными устройствами.
При одновременном выполнении элементов времени г', и при сов- 255 мещении их с элементами времени г, в состав времени г входят лишь наиболее продолжительные (лимитирующие) элементы времени из числа всех совмещаемых. Остальные составляющие времени („, берутся в процентах времени г',„и мало влияют на структуру операции. Возможности совмещения технологических переходов во времени зависят от схемы построения станочной операции. Вопрос анализа структуры и построения схем станочных операций впервые был отражен в трудах В. М. Кована, Ф. С.
Демьянюка и Д. В. Чарнко. Его решение выявляет возможности повышения производительности механической обработки. Схемы построения станочных операций целесообразно классифицировать по составу слагаемых времени 1„„. Вспомогательное время при анализе воэможностей перекрытия его основным временем нельзя рассматривать как одно целое. Принятое в техническом нормировании деление времени 1, на два слагаемых (время на установку и снятие заготовок и время, связанное с переходом) не отвечает целям анализа производительности станочных операций; его целесообразно расчленить на пять составляющих: 1) время 1,, установки заготовки и время съема ее со станка по окончании обработки; оно включает установку штучных заготовок в приспособления, установку сменных приспособлений- дублеров или спутников в рабочие позиции; при обработке прутков 1„, включает время разжима цанги, подачи прутка до упора и зажима цанги; 2) время г„„на приемы управления станком; оно учитывает пуск и останов станка, переключение скоростей и подач, изменение направления вращения шпинделей или перемещения суппортов, головок и кареток; 3) время г„„„индексации включает время на перемещение'частей станка в новые и исходные позиции и фиксацию; поворот шпиндельпых блоков, столов и барабанов, несущих заготовки, установочное перемещение столов с заготовками или инструментальных блоков; поворот делительных устройств и кондукторов; перемещение заготовок в новые позиции; 4) время („, смены инструмента при выполнении отдельных переходов операции (время последовательной смены инструментов в быстросменном патроне сверлильного станка; бысгросменных кондукторных втулок; расточных блоков в борштангах и сменных борштаиг; поворота резцовых или револьверных головок); 5) время установки инструмента на стружку и время г„контрольных измерений при работе методом индивидуального получения размеров; обычно время г„,„не удается перекрыть основным временем; однако, применяя автоматизированные методы контроля (например, при шлифовании валов), можно измерять поверхности в процессе их обработки.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
