RK3_FOPRiRI (1003485), страница 2

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 2)

Нарезание резьбы в отверстии производят или сразу после сверления (если к точности резьбы не предъявляют высоких требований) или после его растачивания (для точных резьб). Диаметр отверстия под резьбу Doтв=d-Р, где Doтв - диаметр отверстия, d - наружный диаметр резьбы, Р - шаг резьбы (все размеры в мм).

В зависимости от требований чертежа резьба может заканчиваться канавкой для выхода резца. Внутренний диаметр канавки должен быть на 0,1-0,3 мм меньше внутреннего диаметра резьбы, а ширина канавки b=2-ЗР.

П ри нарезании резьбы резцами подача равна шагу нарезаемой резьбы.

Нарезание резьбы в упор снижает производительность, требует повышенного внимания рабочего для того, чтобы избежать поломок инструмента. Поэтому применяют нарезание резьбы обратным ходом (рисунок внизу): левый резец вводят в канавку для выхода резца, изменяют направление вращения шпинделя и перемещения суппорта и нарезают резьбу на выход по направлению к задней бабке.

1. Конструкция метчика.

Рабочая часть метчика состоит из заборной и калибрующей частей.

Калибрующая часть служит для зачистки и калибрования резьбы и обеспечения правильного направления. Для уменьшения трения калибрующая часть имеет незначительный обратный конус.

Хвостовая часть метчика представляет собой стержень; конец хвостовика у ручных, а иногда и машинных метчиков имеет форму квадрата.

Профиль канавки метчика оказывает влияние на процесс нарезания резьбы и должен способствовать отводу стружки. Широкое распространение получили 3 и 5-канавочные метчики.

Передний угол метчика γ = 5—10° для обработки стали, 0—5° для обработки чугуна и 10—25° для обработки цветных металлов и сплавов.

1. Схема срезания припуска метчиком.

Метчик – металлорежущий инструмент для нарезания внутренней резьбы.

1. Причины использования не быстрорежущих сталей в плашках.

Быстрорежущая сталь содержит в своем составе помимо углерода в качестве легирующих элементов вольфрам, хром, ванадий, молибден, что увеличивает стоимость изготавливаемого инструмента. Кроме того, преимущество быстрорежущей стали проявляются главным образом при обработке прочных и твердых сталей и резания с повышенной скоростью. Плашки работают при малых скоростях резания, поэтому использование быстрорежущих сталей вместо инструментальных экономически не целесообразно. Так же при производстве крепежных изделий низкой прочности из низкоуглеродистых марок стали, экономия от снижения затрат при использовании резьбонакатных плашек из быстрорежущей стали по сравнению с плашками, изготовленными из инструментальной стали, будет незначительной. Это вряд ли позволит быстро окупить затраты, связанные с закупкой оборудования.

1. Конструкция плашки.

П лашки применяют для нарезания или калибрования наружных резьб за один проход. Наиболее широкое применение имеют плашки для нарезания резьб диаметром до 52 мм (рис. 17).

Плашка представляет собой закаленную гайку с осевыми отверстиями, образующими режущие кромки. Обычно на плашках делают 3—6 стружечных отверстий для отвода стружки.

Толщина плашки выбирается в пределах 8—10 витков. Режущую часть плашки выполняют в виде внутреннего конуса. Длина заборной части составляет 2—3 витка. Угол 2φ выбирают в пределах 40—60°, при нарезании резьбы до упора 2φ = 90°. Передний угол образуется в результате сверления стружечных окон. У стандартных плашек γ=15—20°. Задний угол α выполняется только на заборной (режущей) части. Заборная часть плашки выполняется затылованием по архимедовой спирали. У стандартных плашек задний угол α = 6—8°.

1. Виды абразивной обработки.

1. Шлифование – наиб. распрост. вид абразивной обработки, позволяет получать точность поверхности до 6 квалитета точность формы до 4 мкм, шероховатость до Ra=0.08 мкм. Это обработка, при кот-й инстр-т совершает только вращ. движение, кот-е является главным движением резания, а заготовка соверш. любое движение.

2. Хонингование - применяется в основном, для обработки внутренних цилиндрических поверхностей с высокими требованиями к качеству поверхности (гильзы цилиндров, топливная аппаратура, цилиндры насосов и др.) достигается Ra 0,02..0,8 мкм.

3. Суперфиниширование – процесс сходный с хонингованием. Отличия:

1)используется в основном для обработки наружных поверхностей,

2) абразивные бруски поджимаются к поверхности детали нежестко гидравлически или пневматически, 3) инструмент имеет дополнительные вибрационные движения вдоль поверхности детали с частотой 20..50 Гц. В настоящее время используются также ультразвуковые вибраторы. 4) применяются более мелкозернистые бруски, поэтому достигается лучшее, по сравнению с хонингованием качество поверхности.

1. Доводка - абразивная обработка, при которой инструмент и заготовка одновременно совершают движение по скоростям одного порядка или при неподвижности одного из них другой совершает сложное движение. Обеспечивает еще лучшее качество поверхности и большую точность по сравнению с предыдущими методами.

2. Абразивное полирование – это абразивная обработка, предназначенная только для уменьшения шероховатости обработки и увеличения зеркального отражения. Полировкой изменить р-ры нельзя. Для полировки используются полировальные круги, обычно из войлока.

1. Особенности процесса шлифования.

1. Многопроходность процесса - эффективное исправление погрешностей формы.

2. Резание осуществляется большим количеством абразивных зерен. Одно зерно снимает очень малый объем материала. Толщина слоя, срезаемого единичным зерном, составляет единицы мкм, длина - до единиц миллиметров, частота возникновения стружек – до миллиона в секунду.

3. Высокие скорости резания (30..70 м/с), малая длительность единичного контакта.

4 Зерна в инструменте расположены хаотически и передний угол на режущих кромках обычно отрицателен (у=-50...-70°). Задний угол α:=12°.

5. Отрицательный γ приводит к тому, что составляющая силы резания Р y, в З..5 раз больше, чем составляющая Рz. Это предъявляет дополнительные требования по жесткости оборудования в направлении Рy. Привод главного движения может быть сравнительно небольшой мощности.

6. Отрицательный передний угол и большие скорости резания приводят к развитию

больших температур (1ОО0...1500°).

7. Большие температуры приводят к появлению остаточных напряжений растяжения.

8. При шлифовании закаленных материалов может произойти поверхностный отжиг (прижог), с потерей твердости и прочности поверхностного слоя.

9. Абразивный инструмент в процессе работы может самозатачиваться. При затуплении зерна увеличиваются силы резания. Зерно выкрашивается, оголяя новые зерна или раскалывается, образуя новые острые кромки. Активно участвуют в резании ок. 10% зерен на рабочей поверхности.

10. Шлифование - в десятки раз более энергоемкий процесс, чем лезвийная

обработка.

11. Шлифовальный круг может засаливаться, т.е. поры, предназначенные для размещения стружки могут ею забиваться с потерей режущей способности.

1. Основные виды шлифования.

При бесцентровом шлифовании один из кругов является рабочим и осуществляет основную работу по снятию припуска, для вторго круга (ведущий круг) основное назначение – вращение детали. Окружная скорость рабочего круга 30..35 м/с, а ведущего 15..30 м/мин. Для увеличения трения между деталью и ведущим кругом ведущий круг выполняют на вулканитной (резиноподобной) связке, а опорный нож имеет скос в сторону ведущего круга. Продольное движение детали осуществляется за счет того, что оси кругов скрещиваются.

1. Абразивные материалы и области их использования.

Используется более 10 естественных и искусственных абразивов. Природные абразивы: наждак, курунд, кремень, кварц. Используются при изготовлении микропорошков) из-за нестабильности их свойств.

Искусственные абразивы:

1. Электрокорунды (Al₂O₃ до 99%) – очищенный продукт плавки глинозема(бокситов) . Выплавленный материал подвергается дроблению и рассеву.

Различают:

- нормальный (14А) (самый распространенный), - для всех сталей, чугунов и цветных металлов

- белый (24А) –более качественный –для закаленных сталей

- циркониевый (38А) (обдирочное шлифование)

- хромистый (34А)

- титанистый (37А)

-мокорунд (34А, 44А, 45А) – монокристаллы- высочайшая режущая способность – более дорогой.

Используется для шлифования всех типов сталей, в.т.ч. закаленных, чугунов, алюминиевых и никелевых сплавов.

1. Карбид кремния (SiC):

- ЗЕЛЕНЫЙ (63С)

- черный (55С)

Используется для шлифования чугуна, бронзы, камня, неметаллических материалов, заточки инструментов из твердого сплава.

1. Карбид бора (В₄С), более твердый чем карбид кремния.

Используется в виде порошка для доводки деталей, в.т.ч. твердосплавного инструмента. Применяется для обработки твердосплавных неметаллических материалов(рубин, кварц).

1. Эльбор (кубический нитрид бора) (BN). Теплостойкость 1600..1800⁰С. Второй по твердости после алмаза. Используется для шлифования закаленных сталей., в том числе для заточки и доводки инструментов.

2. Алмаз.

- природный (А)

- синтетический(АС).

Используется для шлифования и доводки неметаллических материалов, заточки инструментов из твердого сплава. Для шлифования стали не применяется

Твердость абразивных зерен в несколько раз больше твердости обрабатываемых материалов. Порочность абразивов и связки гораздо меньше прочности обрабатываемых материалов. Низкая прочность связки и зерен способствует выравниванию или раскалыванию абразивных зерен при их затуплении под действием сил резания, при этом в работу вступают новые острые зерна или кромки. Происходит обновление режущей поверхности круга, но теряются его формы и размеры.

Теплостойкость всех абразивов очень высокая и превосходит температуру плавления обрабатываемых материалов.

1. Объяснение выбора твердости шлифовального круга.

Различают два режима работы круга: с затуплением зёрен и с самозатачиванием круга. Твёрдость круга выбирается так, чтобы в данных режимах он работал либо в режиме «самозатачивания» круга или в режиме затупления зёрен. Самозатачивание происходит, когда изношенные зёрна вырываются силами резания из связки, при этом режущая поверхность круга постоянно обновляется. Режим самозатачивания необходим при обработке твёрдых материалов, когда абразивные зёрна быстро затупляются и их нужно постоянно обновлять. Для этого делают непрочную связку, т.е. круг должен быть мягким. Общее правило таково: чем твёрже обрабатываемый материал, тем мягче должен быть круг( не зёрна) и наоборот.

Характеристики

Список файлов ответов (шпаргалок)