Логистика производственных процессов

Лекция 8

Логистика производственных процессов

1.     Понятие, цели и задачи производственной логистики. 1

2.     Сравнение традиционной и логистической концепции организации производства. 2

3. Толкающая и тянущая системы организации производства. 3

4. Определение потребности в материальных ресурсах для производственного процесса. 9

1. Понятие, цели и задачи производственной логистики

Под производственной логистикой понимаются организация, планирование и управление производственным процессом.

Рекомендуемые материалы

Основным критерием решения задач производственной логистики является, как правило, минимизация себестоимости изготовления продукции. Однако можно выбрать и ряд других критериев, например, максимизацию прибыли от реализации выпускаемой продукции, минимизацию времени изготовления и времени простоев оборудования, минимизацию количества используемого оборудования, рабочей силы и т.п.

Целью производственной логистики является – точная синхронизация процесса производства и логистических операций во взаимосвязанных подразделениях.

Участников логистического процесса в рамках производственной логистики связывают внутрипроизводственные отношения (в отличие от участников логистического процесса на макроуровне, связанных товарно-денежными отношениями).

Задачи производственной логистики отражают организацию управления материальными и информационными потоками не просто внутри логистической системы, а в рамках процесса производства.

В интегрированном виде задачи производственной логистики формулируются следующим образом:

· Планирование и диспетчирование производства на основе прогноза потребностей в готовой продукции и заказов потребителей;

· Разработка планов-графиков производственных заданий цехам и другим производственным подразделениям предприятия;

· Установление нормативов незавершенного производства и контроль за их соблюдением;

· Оперативное управление производством и организация выполнения производственных заданий;

· Контроль количества и качества готовой продукции;

· Участие в разработке и реализации производственных нововведений;

· Контроль себестоимости производства готовой продукции.

2. Сравнение традиционной и логистической концепции организации производства

Таблица 1.

Сравнение двух систем организации производства

Приведенное сравнение двух систем организации производства свидетельствует о том, что система, базирующаяся на логистических принципах управления предприятием (объединение снабжения, производства, транспортировки и сбыта материальных ресурсов в единый непрерывный процесс) позволяет рассматривать существующий материальный поток как сквозной (и непрерывный во времени). Для традиционной системы организации, ориентирующейся на непрерывное производство, характерным является частично-сквозной (дискретный во времени) материальный поток из-за необходимости создания буферных запасов. Необходимо отметить, что в этом случае информационный поток будет "сонаправлен" материальному потоку, то есть информация будет сопровождать любое продвижение ресурсов. В случае организации производства на основе логистической концепции информационный поток направляется с последней (распределительной) стадии к первой (закупочной), значительно опережая по времени материальный поток (карточки заказа), а затем сопровождая его (карточка отбора).

Кроме того, содержание концептуальных положений свидетельствует о том, что традиционная концепция организации производства наиболее приемлема для условий «рынка продавца», в то время как логистическая концепция – для условий «рынка покупателя».

3. Толкающая и тянущая системы организации производства

В логистике выделяют два вида систем продвижения материальных потоков: толкающие и тянущие.

Толкающая система[1], представляет собой систему подачи материалов, деталей или узлов в производственный процесс или с предыдущей технологической операции на последующую независимо от того, нужны ли они в данное время и в данном количестве на последующей технологической операции. Толкающая система характерна для традиционной организации производства; она менее способна к гибкой перестройке, к реагированию на колебания спроса. В системе толкающего типа каждый технический агрегат, каждый технологический предел имеет информационные и управляющие связи с центральным органом управления (рис.1).

Рис.1.. Схема управления материальными потоками в системе толкающего типа [65]

Первой системой, оставшейся по своей сути толкающей, но уже использовавшей принципы логистики, была система МРП (планирование потребности в материалах) (MRP - material requirement planning - планирование потребности в материалах). В толкающей системе формулируется перечень необходимых материалов для производства определенного количества готовой продукции в соответствии с прогнозом рыночной конъюнктуры, затем проводится формирование заказов поставщикам. МРП располагает широким набором машинных программ, которые обеспечивают согласование и оперативное регулирование снабженческих производственных и сбытовых функций в масштабе фирмы в режиме реального времени.

МРП состоит из набора логически взаимосвязанных процедур, правил принятия решений и записей, направленных на то, чтобы трансформировать главный производственный план (ГПП) в разделенный по временным фазам "нетто потребности", и запланированное "покрытие" этих потребностей по каждому наименованию материальных запасов, которые необходимо получить в соответствии с ГПП. Система МРП производит перерасчет фактических потребностей в материалах, которые происходят либо вследствие изменения главного производственного плана и имеющихся материальных запасов, либо вследствие изменения состава компонентов, входящих в конечный продукт. Система МРП достигает своей цели путем вычисления фактической потребности по каждому наименованию материалов, размещения этих потребностей во времени и определения пути их правильного удовлетворения.

Процесс планирования в системе МРП начинается с определения, сколько конечного продукта необходимо получить в определенную дату. МРП разбивает время и потребности на составляющие компоненты, основанные на запланированной потребности конечного продукта.

      Заказ потребителя                                                  Прогнозируемый спрос

                                                           ГПП

    Список необходимых                    Программа                      Отчет о хранящихся

         материалов                            МРП                               материалах

                                            Исходящие отчеты и

                                                  рекомендации

Рис. 2. Система МРП

Система МРП используется для обеспечения бесперебойного процесса производства. Она призвана обеспечить эффективное планирование производственных ресурсов, чтобы не происходило затаривания материалами и в то же время поддерживался необходимый запас материалов, обеспечивающий поддержание процесса производства в течение определенного времени.

Использование системы МРП особенно удобно для планирования и контроля заказов и получения больших партий различных компонентов и технологических материалов, которые взаимодействуют между собой в процессе производства. Компьютеризация - это необходимое условие для использования МРП.

Существующая на сегодняшний день система МРП-2 рассматривается как второе поколение системы МРП. Различие систем заключается в уровне гибкости управления и широте выполняемых функций. МРП-2 включает в себя функции системы МРП в части определения потребности в материалах, а также функции управления технологическими процессами (см. рис. 3).

Рис. 3. Функциональная схема системы МРП-2

Чтобы определить потребность в материалах, необходимо решить ряд задач, в их числе прогнозирование, управление запасами, закупками и пр. Решение задач прогнозирования предполагает разработку прогноза потребности в сырье и материалах раздельно по приоритетным и неприоритетным заказам, анализ возможных сроков выполнения заказов и уровней страховых запасов с учетом затрат на их содержание и качество обслуживание заказчиков, ретроспективный анализ хозяйственных ситуаций для выбора стратегии прогнозирования по каждому виду сырья и материалов.

При решении задач управления запасами производятся:

- обработка и корректировка всей информации о приходе, движении и расходе сырья, материалов, комплектующих изделий;

- учет запасов по месту их хранения;

- выбор индивидуальных стратегий пополнения и контроля уровня запасов по каждой позиции номенклатуры сырья и материалов;

- контроль скорости оборачиваемости запасов;

- анализ запасов по методу АВС;

- выдача сообщений о приближении запасов к критической точке (точке заказа), о сверхнормативных запасах и т.д.

Для решения задач управления закупками используется файл заказов, в который вводится информация о заказах и их выполнении. Выдача информации может производится с различной периодичностью. Она может выдаваться в разрезе поставщика, заказчика, вида сырья и материалов с указанием дополнительных данных.

Наиболее полно принципы логистики воплощены в производственных системах тянущего типа, основанных, в отличие от толкающих систем, на логике цели.

Тянущая система[2] подачи деталей и комплектующих изделий с предшествующей технологической операции на последующую осуществляется по мере необходимости. При работе по тянущей системе на каждом производственном участке создается строго определенный запас готовых деталей и узлов. Последующий участок заказывает и вытягивает с предыдущего участка изделия строго в соответствии с нормой и временем производственного потребления. Тянущая система позволяет предотвращать распространение колебаний спроса или объема производства от последующего производственного процесса к предыдущему, сводить к минимуму колебания запасов на производственных участках, децентрализовать управление производственными запасами.

В системе тянущего типа управляющие воздействия центрального органа прилагаются только к последнему агрегату логистической системы на выходе готового продукта, а информационные связи, сигнализирующие о состоянии подсистем, направляются от выхода ко входу технологической цепи. Активность предыдущих блоков логистической системы проявляется лишь тогда, когда на следующей ступени уровень запаса материалов достигает минимального значения. Эти связи и обеспечивают реализацию тянущего принципа функционирования логистической системы. Управление материальными потоками в такой системе представлено на рис.4.

Рис. 4. Схема управления материальными потоками в

системе тянущего типа [65]

Из систем тянущего типа наиболее известна система «Канбан» (в переводе с японского – карточка), позволяющая реализовать принцип системы поставок «точно в срок» (Just in time (JIT)). Эта си система была разработана и реализована фирмой «Тайота» (Япония).

Система «Канбан» не требует тотальной компьютеризации производства, однако она предполагает высокую дисциплину поставок, а также высокую ответственность персонала, так как централизованное регулирование внутрипроизводственного логистического процесса ограничено. Система «Канбан» позволяет существенно снизить производственные запасы.

Она основывается на управлении материальными потоками в зависимости от фактической загрузки производственных подсистем. Сама фраза "точно в срок" предполагает, что материалы должны быть в наличие только тогда, когда предприятие в них нуждается - не раньше, не позже. Неотъемлемым элементом системы JIT являются:

- отсутствие материальных запасов;

- быстрая поставка;

- небольшое, часто пополняемое количество материала;

- высокое качество и отсутствие дефектов.

Опыт многих ведущих зарубежных фирм (таких как IBM, General Motors, Toyota и др.) свидетельствует не только об эффекте, достигнутом за счет применения на практике системы JIT, но и о трудоемкости требуемой реорганизации не только производства, но и сбыта.

Другие системы управления производственными процессами в логистике:

Система ОПТ (оптимизированная производственная технология) широко применяется в США и других странах начиная с 1980-х годов. Основной принцип ОПТ состоит в выявлении «узких» мест или, по терминологии создателей системы, критических ресурсов, в качестве которых могут выступать запасы сырья и материалов, машины и оборудование, технологические процессы, персонал предприятия.

От эффективности использования критических ресурсов зависят темпы развития производственной системы, в то время как повышение эффективности использования остальных ресурсов, называемых некритическими, на развитии системы практически не сказывается.

В системе ОПТ в автоматизированном режиме решается ряд задач оперативного и краткосрочного управления производством, в том числе формирование графика производства на день, неделю и т.д. При формировании близкого к оптимальному графика производства используются критерии обеспеченности заказов сырьем и материалами, эффективности использования ресурсов, минимума оборотных средств в запасах, гибкости.

Система управления и планирования дистрибьюции продукции (ДРП) позволяет не только учитывать конъюнктуру, но и активно воздействовать на нее. Эта система обеспечивает устойчивые связи снабжения, производства и сбыта, используя элементы МРП. Первоначально в ДРП осуществляется агрегированное планирование с использованием прогнозов и данных о фактически поступивших заказах. Далее формируется график производства, дезагрегируется план производства, составляется специфицированный план с указанием конкретных дат, количества комплектующих изделий и готовой продукции. И, наконец, с помощью системы МРП производится расчет потребности в материальных ресурсах и производственных мощностях под график производства.

Система ДРП позволяет прогнозировать с определенной степенью достоверности рыночную конъюнктуру, оптимизировать логистические издержки за счет сокращения транспортных расходов и затрат на товародвижение. С помощью ДРП можно планировать поставки и запасы на различных уровнях цепи распределения, осуществлять информационное обеспечение различных уровней цепи распределения по проблемам рыночной конъюнктуры.

Конечная функция системы ДРП – планирование транспортных перевозок. В системе обрабатываются заявки на транспортное обслуживание, составляются и корректируются в реальном масштабе времени графики перевозок. Долгосрочные планы работы складов служат основой для расчета потребности в транспортных средствах; корректировка потребности осуществляется с учетом оперативной обстановки. Основой базы данных системы ДРП являются информация о перевозимой и складируемой продукции, получаемая от фирмы-изготовителя, и информация со складов.

Среди отечественных логистических систем следует отметить комплексную систему оптимального транспортного обслуживания (КСОТО). Необходимым условием для ее создания явилось наличие устойчивых транспортных связей, а достаточным – организационное единство управляющей структуры транспортного обслуживания. В процессе математического обеспечения КСОТО были решены следующие задачи:

1. Создание оптимальной системы постоянно действующих маршрутов и построение математической модели внутризаводских перевозок;

2. Оптимизация количества транспортных средств, построение математической модели задачи оптимизации количества транспортных средств, необходимых для обслуживания технологических перевозок;

3. Моделирование технологического процесса межцеховых перевозок;

4. Изучение динамики существующих на предприятии грузопотоков, что позволяет создать математическую модель межцеховых перевозок и разработать алгоритм моделирования перевозок готовой продукции для заданного количества с учетом минимизации транспортных затрат;

5. Оптимизация структуры парка транспортных средств фирмы; на базе схем маршрутов, объемов и технологических процессов перевозок грузов создается математическая модель и решается задача оптимизации транспортного парка; КСОТО позволяет также осуществлять выбор рационального вида транспорта для обслуживания локальной системы или отдельного маршрута;

6. Создание оптимальной системы перевозок на базе постоянно действующих маршрутов, при этом оптимизируется объем транспортной партии для грузов, перевозимых в унифицированной таре;

7. Разработка методики определения удельных затрат на загрузочно-разгрузочные, транспортные и складские работы при межцеховых перевозках; при этом разрабатываются общие и удельные затраты на эти работы как для отдельных цехов, так и для предприятия в целом.

4. Определение потребности в материальных ресурсах для производственного процесса

При расчете потребности в материальных ресурсах для выполнения всей производственной программы предприятия (выпуска всех изделий, которые планировались предприятием) применяют метод прямого счета и косвенный метод.

Метод прямого счета используется, когда предприятие точно знает, сколько и каких изделий оно хочет выпустить. При этом должны быть предварительно определены нормы расхода материальных ресурсов по каждому изделию. Метод прямого счета предполагает расчет двух показателей:

- объем производства продукции;

- норма расхода материальных ресурсов на единицу продукции.

При использовании этого метода потребность в материальных ресурсах определяется по формуле:

          (1)

где: П – потребность в материальных ресурсах;

        Н – норма расхода материала;

        Q – объем производства изделий, на которые расходуется материал.

Число слагаемых равно количеству изделий, для изготовления которых используется материальный ресурс.

Если нормы расхода материалов неизвестны (например, при изготовлении новых изделий), для определения потребности в материальных ресурсах используется метод расчета потребности по аналогии. Суть этого метода вытекает из его названия: новые изделия приравниваются к другим, схожим с ними (аналогичным), на которые имеются собственные нормы расхода материальных ресурсов.

Формула для расчета потребности в материальном ресурсе на производство заданного количества новых изделий по этому методу будет выглядеть следующим образом:

             (2)

где: П – потребность в материальном ресурсе;

        Н_АН – норма расхода материального ресурса на аналогичное изделие;

        Q – объем производства нового изделия;

        К – коэффициент, учитывающий особенности потребления материального ресурса данного изделия по сравнению с аналогичным.

Чаще всего его принимают равным отношению массы аналогичного изделия к массе нового изделия.

В формуле 2 потребность в материальном ресурсе рассчитывается не для всех изделий, предполагаемых к производству на предприятии, а лишь для одного вида, пока «не имеющего» нормы расхода. Если таких видов изделий несколько, то потребность в материальном ресурсе определяется для каждого вида изделия, а затем суммируется для получения общей потребности предприятия в этом материале.

Метод расчета потребности в материальном ресурсе по типичному представителю применяется тогда, когда предприятие имеет большую номенклатуру производимой продукции, при производстве которой используются одни и те же материалы (например, производство обуви, когда производят туфли, босоножки, сапоги и т.п. с использованием одного материала – кожи, но на каждое изделие идет разный расход материала), тогда потребность в материале рассчитывается по формуле:

П=Н_типЧQ_ОБЩ

Где: Н_тип – норма расхода типичного представителя;

        Ч – общая программа производства;

        Q_ОБЩ – общая программа производства.

Основное в этом методе – определение нормы расхода типичного представителя (Н_тип)

где: k – предполагаемая доля изделий в общем объеме производства;

       Н_И – норма расхода материального ресурса данного изделия. Число слагаемых равно количеству видов изделий.

Если неизвестны нормы расхода материальных ресурсов и программа производства (виды и количество планового выпуска изделий), то методы прямого счета, приведенные ранее, неприемлемы. В этом случае используется косвенный метод (метод динамических коэффициентов).

Потребность в материале определяется умножением фактического расхода этого материала за предшествующий период (Р_ф) на коэффициент изменения производственной программы (К_пр):

П=Р_фЧК_пр

Таким образом:

Для производства продукции предприятию требуются материальные ресурсы: сырье, материалы, полуфабрикаты и комплектующие изделия.

Для обеспечения материальными ресурсами предприятие создает специальный отдел – отдел снабжения.

Отдел снабжения определяет номенклатуру и объем ресурсов, требуемых предприятию для производства.

Потребность в материальных ресурсах для изготовления продукции определяется по нормам их расхода в соответствии с технологией.

Норма расхода материальных ресурсов включает несколько элементов; это обусловлено их различными потерями в процессе изготовления продукции.

Из-за потерь и отходов при изготовлении продукции материальных ресурсов требуется больше, им их непосредственной войдет в готовый продукт.

Объем материального ресурса определяется методами прямого счета и косвенным методом.

Подведем итоги, рассмотренных вопросов:

Материальный поток на своем пути от первичного источника сырья до конечного потребителя проходит ряд производственных звеньев. Управление материальным потоком на этом этапе имеет специфику и называется производственной логистикой.

Производственная логистика рассматривает процессы только сферы материального производства, где очевидно движение материальных потоков.

Логистические системы, рассматриваемые в производственной логистике, называют внутрипроизводственными логистическими системами. Управление материальными потоками в них может осуществляться по принципу «тянущей» или «толкающей» логистической системы.

Главной задачей производственной логистики является определение потребности в материальных ресурсах для выпуска продукции. Используются два метода: прямого счета и косвенный.

[1] Понятие «толкающая (выталкивающая) система» применяется на только в производственной логистике. Этот термин обозначает также:

Информация в лекции "33 Уравнения Максвелла" поможет Вам.

а) систему управления запасами в каналах сферы обращения, в которой решение о пополнении запасов на периферийных складах принимается централизовано;

б) стратегию сбыта, направленную на опережающее (по отношению к спросу) формирование товарных запасов в оптовых и розничных торговых предприятиях.

[2] Понятие «тянущая (вытягивающая) система», так же как и понятие «толкающая система», применяется нетолько в производственной логистике.

Этот термин также обозначает:

а) систему управления запасами в каналах сферы обращения с децентрализованным процессом принятия решений о пополнении запасов;

б) стратегию сбыта, направленную на опережающее (по отношению к формированию товарных запасов) стимулирование спроса на продукцию в розничном торговом звене