Способы крепления дополнительных ремонтных деталей

1.2. Способы крепления дополнительных ремонтных деталей

Дополнительные ремонтные дета­ли обычно крепятся посадкой и натя­гом. В отдельных случаях могут быть использованы дополнительные креп­ления приваркой по торцу, приклеи­ванием или постановкой стопорных винтов или штифтов. Чтобы обеспе­чить прочную посадку ДРД в виде втулок, сопрягаемые поверхности де­тали и втулки обрабатывают, но допу­скам посадки Н7116 второго класса точности. Шероховатость поверхно­сти должна быть не менее Rа=1,25-:-0,32 мкм. При запрессовке втулок сопрягаемые поверхности ре­комендуется покрывать смесью ма­шинного масла и графита.

Необходимое усилие запрессовки в ньютонах

где f — коэффициент трения при запрессовке (0,08 — 0,1); d — диаметр контактирую­щих поверхностей, мм; L — длина запрессов­ки, мм; р — давление на поверхности контакта. Па.

Диаметр контактирующих поверх­ностей можно определить по форму­лам:

для вала d=d_но —2δ;

для втулки

d=d_во +2δ

 где d_но и d_во — соответственно нижнее и верхнее предельные отклонения вала и втулки; δ — толщина втулки.

Рекомендуемые материалы

Минимально допустимая толщина втулки определяется из условия прочности

где n — запас прочности; n=σ_т/[σ];σ_n — пре­дел текучести для материала втулки, Па;|σ] — допускаемое напряжение. Па.

К расчетной толщине втулки б при­бавляется припуск на механическую обработку втулки после, ее запрес­совки.

Контактное давление между деталями в паскалях

где Δ— максимальный расчетный натяг, мкм; С₁, Сг — коэффициенты соответственно охва­тываемой и охватывающей детали; E₁ и E₂ — модули упругости материала соответственно охватываемой и охватывающей детали, Па;

где dо — диаметр отверстии охватываемой де­тали (дли вала dо = 0), мм; D — наружный ди­аметр охватывающей детали, мм;μ₁ и μ₂— ко­эффициенты Пуассона соответственно для ох­ватываемой и охватывающей детали.

Значения С₁ и С₂, найденные с уче­том коэффициентов Пуассона соответственно для охватывающей и охватываемой дета­лей, приведены в табл. 5. 1 .

При использовании тепловых мето­дов сборки (рис. 5.5) температура на­грева охватывающей детали опреде­ляется по эмпирической формуле

                                                    (5.1)

где k — коэффициент, учитывающий частич­ное охлаждение детали при сборке (k = 1,15 — 1,30); k_a — коэффициент линейного расшире­ния материала охватывающей детали, мм / (м • град.); d₁ — диаметр отверстия охва­тывающей детали, мм.

Для стальных деталей с учетом ко­эффициента линейного расширения формула (5.1) принимает вид

Таблица 5.1. Значения коэффициентов С₁ и С₂

Температура охватывающей дета­ли после нагрева

t_кн=t_н+t_нач

где t_нач — начальная температура детали.

Температура охлаждения охваты­ваемой детали

T₀=10³*k(Δ+s)/(k_ad₂),

гдеs — минимальный гарантированный зазор, мкм; d₂ — диаметр охватываемой детали, мм.

Ещё посмотрите лекцию "13 Вывод" по этой теме.

Рис. 5.5. Последовательность схем соединений е нагревом охватывающей (1) или охлаждением охватываемой (2) детали

Таблица 5.2. Значения минимальных зазоров  при использовании тепловых методов сборки

Конечная температура охлажден­ной охватываемой детали t_ко = t_нач —t₀

Значения минимального зазора, позволяющего легко ввести охваты­ваемую деталь в отверстие, приведе­ны в табл. 5.2.

Для бронзовых тонкостенных вту­лок длиной до 2d зазор, определен­ный по данным табл. 5.2, увеличива­ют на 25 — 30%.