Руды и рудные концентраты
3.3. Руды и рудные концентраты
Классификация рудных грузов, основные свойства, способы обогащения. Рудные грузы предъявляются к перевозке в виде сырой руды (сортированной, рядовой и мелочи), рудных концентратов, агломерата (горячего и охлажденного) и металлических окатышей. В настоящее время основную долю перевозимых грузов составляет сырая руда. Однако доля других видов рудного сырья в перевозках имеет тенденцию к увеличению и будет в дальнейшем постоянно расти по мере развития промышленной базы по переработке горной породы и вовлечения в сферу использования все более бедных руд. Деление на бедные и богатые руды производится по концентрации основного компонента. Для всех видов руды при данном уровне развития техники устанавливаются нижние пределы содержания полезных минералов, которые определяют технологическую возможность и экономическую целесообразность добычи и переработки рудного сырья. Например, содержание меди должно быть не менее 0.5—1.5%, цинка — 1,0%, олова — 0,1 %. По составу полезных элементов руды подразделяют на металлические, полиметаллические, содержащие несколько металлов, и не металлические.
Основные физико-химические свойства рудных грузов, влияющие на условия транспортирования и хранения: объемная масса, влажность, гранулометрический состав, пористость, абразивнось, корродирующие и другие специфические особенность [19].
Объемная масса рудных грузов колеблется в широких пределах примесей, пустой породы, влажности, пористости и других факторов. В свою очередь объемная масса влияет на степень использования грузоподъемности подвижного состава и погрузочно-разгрузочного оборудования.
Влажность является одним из качественных показателей рудного сырья, определяет технологию использования, степень смерзаемости в зимних условиях и липкость в теплое время года. Пределы безопасной влажности и способы профилактики против смерзания устанавливаются для каждого вида руды отдельно.
Пористость - важнейший качественный показатель рудного сырья – улучшает условия доменного процесса, обеспечивая свободных газов между и внутри кусков шихты. Однако пористая руда более гигроскопична и легче выветривается и измельчается, больше подвержена смерзаемости. В зависимости от пористости составляющей 10-45%, руды делятся на плотные, малопористые и рыхлые. Различают пористость в естественном (пористость массива рудного тела), в наиболее рыхлом (после добычи из шахты или карьере и в наиболее уплотненном состояниях. При этом коэффициент разрыхления горной породы составляет для плотных и малопористых пород 1,6—1,8; для рыхлых — 1.2—1,3.
В целях более полного использования вместимости (грузоподъемности подвижного состава, уменьшения выдувания встречными потоками воздуха в процессе перевозки, а также в других производственных целях разрыхленное при добыче рудное сырье уплотняются возможное при этом уменьшение объема характеризуется коэффициентом уплотнения (отношением массы груза в единице объема после и до динамического уплотнения). Коэффициент уплотнения зависит от гранулометрического состава, коэффициента внутреннего трения и приложенных усилии.
Гранулометрический состав определяет выбор способов обогащения руд и сырья, подготовки его к использованию, а также влияет на условия транспортирования и перегрузок. Размеры отдельных кусков руды могут меняться в широких пределах — от пылевидных менее 0,05 мм) до особо крупных (более 320 мм). Однако в процессе добычи и обогащения есть возможность получения оптимального гранулометрического состава. Управляющими факторами в этом являются технологические условия обогащения рудного сырья и восстановления металлов, а также оптимальное использование вместимости (грузоподъемности) подвижного состава, снижение ударных перегрузок при погрузке, а также рациональное использование погрузочно-разгрузочных машин. Гранулометрический состав, смерзаемость и липкость могут явиться причиной возникновения сводов над выпускными отверстиями бункеров, воронок и люков подвижного состава. Явление сводообразования препятствует свободному истечению груза и требует принятия специальных мер для нормализации перегрузочных процессов, поэтому размеры выпускных отверстий бункеров должны соответствовать размерам типичных кусков горной породы, а максимально допустимые размеры отдельных кусков — принятому оборудованию.
Допустимый максимальный размер кусков руды d, обусловленный емкостью ковша V экскаватора или погрузчика, составляет 
в зависимости от объема кузова Vк подвижного состава и в целом движения ударных нагрузок максимальный размер кузова 
Рекомендуемые материалы
Погрузка допускает использование кусков руды с максимальными размерами:
,
где b — наименьшая сторона выпускного отверстия бункера.
Абразивность — способность к истиранию стенок бункеров, затворов, питателей и других поверхностей, контактирующих с грузом, — одно из отрицательных свойств некоторых рудных грузов. Пылевидные частицы рудных грузов, обладающих абразивными свойствами, оказывают вредное влияние на организм чело века, находящегося в зоне пыления, и особенно на дыхательные пути.
Добытая из недр земли руда в большинстве случаев имеет низ кое содержание полезных минералов, и использовать ее непосредственно для металлургической переработки экономически нецелесообразно, а полиметаллические или комплексные руды вообще невозможно без предварительной подготовки, разделения и обогащения.
Процессы обогащения основаны на физических свойствах минералов, образующих руды, и на гидрофобных свойствах поверхности минералов. Обогащение рудных грузов заключается в дроблении, промывке водой, флотации, магнитной сепарации, агломерации и окомковании. Цель обогащения — повышение содержания основного компонента, удаление вредных примесей и пустой породы, улучшение гранулометрического состава [14].
В процессах дробления, грохочения и сортировки сырая руда измельчается до заданных размеров и разделяется и на рядовую (несортированную) и кусковую (сортированную) руду, а также рудную мелочь. К сортированным относятся руды, у которых отношение размеров (например, диаметров) наибольшего и наименьшего кусков не превышает 2,5. У несортированных руд аналогичное отношение составляет более 2,5. Рудная мелочь (аглоруда) содержит 92% фракций с размерами частиц менее 10 мм и только 8% частиц с размерами 10- 20 мм.
Промывка водой представляет собой простейший способ обогащения, который основан на вымывании пустой породы, глинистых и других примесей потоком поды. В результате получаемся так называемая мытая руда, отличающаяся повышенной влажностью.
Наиболее распространенным способом обогащения бедных и полиметаллических руд является флотация. Флотация основана на способности минералов прилипать к воздушным пузырькам, проходящим через специально подготовленную пульпу (смесь воды с измельченной рудой), и переходить вместе с ними в пенный слой, и других оставаться в воде. Таким образом, разделяют минералы и после заключительных операций по обезвоживанию и сушке получают конечные продукты — рудные концентраты (из пенного слоя) и флотационные хвосты. Эффективность и качество флотационного процесса и конечных продуктов зависят от гранулометрического состава исходного сырья (размеры частиц должны быть 0,5 - 0,02 мм и режимов флотации (плотности и температуры пульпы, состава воды, продолжительности процесса и др.). Используя различные реагенты, добавляемые в процессе флотации, можно влиять на гидрофобные свойства минералов, что позволяет разделять полиметаллические руды и получать медный, свинцовый и цинковый концентрата.
Рудное сырье черных металлов. Основными видами сырья для производства черных металлов являются железосодержащие руды, продукты переработки серного колчедана, железорудные концентраты, агломерат и окатыши [12].
Железосодержащие руды в зависимости от образующего руду минерала делятся на гематитовые, магнетитовые, гетитовые и сидеритовые.
Гематитовые руды (красный железняк) имеют наибольшее процентное содержание железа (50—70%, а в отдельных случаях 75— 90 %); отличаются сравнительной химической чистотой, малым содержанием вредных примесей. Магнетитовые руды (50—65% желе за характеризуются трудной восстановимостью, магнитными свойствами, широкими пределами влажности, плотности и вредных примесей (у отдельных видов руд содержание серы до 5%). Бурые железняки (гетины) содержат 25—35% железа и в большинстве случаев представляют собой очень пористые аморфные соединения, пористость которых 16—44%. Это дает возможность непосредственного их использования в доменном процессе. Особо ценными в металлургической промышленности являются бурые железняки Керченского месторождения из-за наличия в них повышенного содержания марганца (2—3%), ванадия (0,07%). Иногда бурым железнякам могут сопутствовать минералы серного колчедана, цинковой обманки, свинцового блеска, что является причиной по явления в руде вредных примесей серы и фосфора. У сидеритов (шпатовых железняков) наиболее низкое содержание железа (30 — 40%) плотная структура, относительно небольшая влажность. Шпатовым железнякам часто сопутствуют сернистые соединения железа и цинка [5].
Все руды черных металлов — смерзающиеся грузы, перевозятся навалом в открытом подвижном составе; хранятся на открытых площадках, предварительно спланированных и забетонированных. Высота штабеля может достигать 6—8 м. При хранении не рекомендуется смешение сортов и засорения пылеобразующими мате риалами и посторонними предметам.
Руды серного колчедана представляют собой сернистые соединения железа желтоватого или зеленовато-серого цвета с металлическим блеском. Различают следующие основные сернистые соединения железа: серный колчедан (пирит), магнитный колчедан и медный колчедан. В природе серный колчедан в чистом виде встречается редко, обычно он вырабатывается промышленностью при обогащении медных и полиметаллических руд. Полезной составной частью серного колчедана является двух сернистое железо, которое в чистом виде содержит 53,5% серы и 46,5 % железа. Большое содержание серы делает серный колчедан пригодным для непосредственной выплавки чугуна. Это сырье применяется главным образом в химической промышленности для производства серной кислоты, а остающиеся после обжига продукты переработки — огарки и виде окиси железа — используются для выплавки чугуна.
В зависимости от предварительной обработки и обогащения к перевозкам по железным дорогам предъявляют рядовой, сортированный, гранулированный и флотационный серный колчедан. Гранулированный серный колчедан получается измельчением рядового, он содержит 35—50% серы, обладает значительной твердостью и абразивностью, оказывает сильное истирающее действие на металлы. Влажность гранулированного колчедана сохраняется почти без изменений при длительном хранении и транспортировании и составляет 2—4%. Влажность окружающей среды не оказывает существенного влияния на влагоемкость серного колчедана. Под воздействием атмосферных осадков увлажняется только поверхностный слой, который затем превращается в защитный; образуется белая пленка сульфидов. Флотационный серный колчедан вырабатывается при обогащении медных полиметаллических руд. По химическому составу флотационный колчедан аналогичен рядовому и отличается только размерами фракций. У основной массы частиц (15—80%) размеры менее 0,1 мм. Влажность флотационного серного колчедана не более 4,5%. При влажности менее 0,5% (сухой колчедан) частицы груза имеют повышенную подвижность, что приводит к пылению. Увеличение влажности до 2—3% уменьшает подвижность частиц, приводит к слеживаемости при длительном хранении.
Хранятся серные колчеданы на чистых бетонированных площадках строго по классам и маркам. Штабеля с колчеданом разных марок и классов должны быть разделены барьерами, не допускающими смешения. Гранулированный серный колчедан обладает способностью измельчаться и распыляться при производстве погрузочно-разгрузочных работ, поэтому число перегрузочных операций должно быть минимальным. При хранении серные колчеданы представляют собой пожарную опасность из-за большого содержания серы. Температура внутри штабеля не должна превышать 60°С.
Перевозят серные колчеданы навалом в универсальных полу вагонах с заделкой щелей кузова или в специальных полувагонах, обеспечивающих сохранность груза от протекания в щели. При перевозках в холодное время года необходимо проводить профилактику против смерзаемости [27].
Железные концентраты являются продуктами глубокого обогащения железосодержащих руд на горно-обогатительных комбинатах. Особая ценность этого вида рудного сырья заключается в большом содержании железа, которое в отдельных случаях достигает 90 %. Но гранулометрическому составу концентраты представляют собой тонкоизмельченную порошкообразную массу с размерами отдельных частиц 0,6—0,025 мм, причем основную мaccy концентратов (75%) составляют частицы 0,05 мм и менее.
Влажность концентратов составляет 1 —15%. Гранулометрический состав и влажность существенно влияют на объемную массу, а также на условия перевозки и хранения. При небольшой влажности концентраты обладают свойствами сыпучих тел, легко просачиваются через неплотности и щели кузова вагона, выдуваются встречными потоками воздуха. При увеличении влажности концентраты в теплое время года прилипают к стенкам и днищу вагонов, в холодное - сильно смерзаются. Силы адгезии начинают проявляться при влажности 7% и достигают максимума при 14%.
Допускаемая влажность концентратов должна составлять зимой 1-2 %, летом 6—10%. Перевозка осуществляется в специально приспособленных вагонах.
Железорудные концентраты хранят на открытых площадках. Атмосферная влага в период продолжительных дождей проникает только на глубину 20—30 см и не изменяет заводской влажности концентрата вследствие минусовых температур на штабель и носит также поверхностный характер [6]: промерзает слой в 40—50 см, а на глубину от поверхности сохраняется плюсовая температуpa (1-2°C).
Агломератные окатыши — продукты специальной термической обработки железного рудного сырья и концентратов. Непосредственная загрузка доменной печи рудной мелочью и рудными концентратами не рекомендуется вследствие того, что восходящий поток газов в доменной печи выносит частицы с размерами менее 3—4 мм, а работа на пылевидных рудах значительно увеличивает расход топлива. Для поддержания оптимальных режимов работы домен ной печи необходимо производить окускование или окомкование рудной мелочи рудных концентратов. Широко распространены два способа получения рудного сырья нужного гранулометрического и химического составов: процесс агломерации (спекания руд ной мелочи и концентратов в куски) и процесс производства из железорудного концентрата окатышей - шариков определенного диаметра.
Процесс агломерации является непрерывным процессом. В начале технологической линии на агломерационную ленту укладывается специально подготовленная шихта, состав которой, кроме рудной мелочи и железорудного концентрата, входят также колошниковая пыль, марганцевая пылевидная руда, флюсы и коксовая мелочь. Коксовая мелочь под действием высокой температуры горящего газа выгорает, а остальные компоненты спекаются. Готовый агломерат выдается с технологической линии большими блоками с температурой около 800°С. Затем производится дробление, грохочение и охлаждение до температуры 100 0С. Агломерат должен иметь высокую прочность, кусковатость, пористость и хорошую восстановимость при заданном химическом составе. Пористость агломерата изменяется от 20 до 50%, причем сквозные поры обеспечивают оптимальные условия доменного процесса. Однако такая пористость снижает прочность агломерата. В процессе перегрузочных работ и транспортирования происходит его измельчение и ухудшение качества. В связи с этим агломерационные фабрики, как правило, строятся на территории металлургических заводов. Внешние перевозки осуществляются по железной дороге на небольшие расстоянии (300—400 км) в специализированных металлических хопперах (агловозах) в горячем состоянии (до 70 0С).
Наиболее ценным металлургическим сырьем являются окатыши. Процесс получения окатышей имеет две основные фазы: получение сырых шариков определенного диаметра (2—30 мм) и химического состава на специальных устройствах — окомкователях и последующий высокотемпературный обжиг. Окатыванию целесообразно подвергать тонкие концентраты с основной массой частиц (75—90%) размерами менее 0,044 мм. Для повышения прочности сырых окатышей в подготовленную к окомкованию шихту добавляют связующие присадки. Если в шихту добавить коксовую мелочь, при последующем обжиге часть железа восстановится до металла и готовые окатыши могут содержать до 40% металла, что значительно повышает ценность этого вида сырья.
Окатыши имеют значительно большую холодную прочность (прочность в холодном состоянии) и пониженную в сравнении с агломератом истираемость. Свойства окатышей как физические, так и химические достаточно стабильны и незначительно меняются в процессе длительного хранения, при перегрузочных, транспортных операциях.
Руды цветных металлов. Руды и концентраты руд цветных металлов широко применяются как в цветной, так и в черной металлургии, а также в других различных областях народной хозяйства. Особенности хранения, перегрузок и транспортирования зависят от конкретных горных пород.
Марганцевые руды по содержанию железа и марганца делятся на марганцевые (45—52% марганца), ферромарганцевые (20—30% марганца и столько же железа) и марганцовистые (5—15% марганца). В зависимости от назначения марганцевые pyды делятся на металлургические и химические (пироксидные). Основным потребителем марганцевой руды является черная металлургия, где ее используют в качестве добавки к шихте доменных печей с целью облегчения процесса восстановления железа и удаления вредных примесей, а также для получения ферромарганца, который затем перерабатывают в специальные марганцевые стали. Присадка к стали марганца даже в незначительных количествах резко повышает ее механические свойства: твердость, ковкость, вязкость. Производство специальных сталей — жаропрочных инструментальных нержавеющих — невозможно без добавок марганцевой руды. В химической промышленности марганцевые руды используют для производства сухих батарей, обесцвечивания зеленого стекла, изготовления химических, медицинских препаратов, производства олифы, масел, красок и т. д.
Марганцевые руды (металлургические) подразделяются на четыре сорта в зависимости от предварительной подготовки и обогащения. Руда марганцевая 1-го сорта является высококачественным концентратом обогатительных фабрик (по способу обогащения она называется мытой). Основные размеры ее частиц так же, как и мытой руды 2-го сорта, составляют 4 —12 мм. Рядовые марганцевые руды представляют собой смесь мытой руды и различных разновидностей необогащенных руд с крупностью частиц 0—400 мм. Марганцевые руды хранят на бетонированных чистых площадках раздельно по сортам, не допуская смешения, и на достаточном удалении от пылеобразующих грузов: угля, серы, серного колчедана и др. При хранении ферромарганца высота штабеля должна быть не более 3,5 м.
Ферромарганец — не горючее вещество, но под действием влаги может распадаться, нагреваться и выделять горючие газы и ядовитый фтористый водород. Марганцевые руды перевозят навалом на открытом подвижном составе и относят к смерзающимся грузам. Хромитовые руды отличаются разнообразным составом основных компонентов: 13—61% хрома, 4—25% алюминия. 7—24% железа, 10—32% магния, 0—25% кремнезема и др. Наиболее распространенным минералом, входящим в состав хромитовых руд, является хромистый железняк черного цвета с металлическим блеском. Минерал устойчив к выветриванию плотнозернистого строения, высокой огнестойкости до температуры 2200 0С при почти отсутствующем тепловом расширении. Хромитовые руды используют в промышленности для выплавки хромовых ферросплавов, в виде которых хром вводят в шихту при производстве качественных сталей, изготовлении высокостойких огнеупоров; для производства хром пиков - исходных продуктов при получении хромовых солей.
К перевозке по железной дороге предъявляют сортированные и рядовые (с размерами частиц 0— 120 мм) хромитовые руды, а также концентраты. При этом пустой породы должно быть не более 1,5 %, полностью должны отсутствовать углесодержащие вещества. При хранении нельзя допускать смещения различных марок руды и засорения случайными предметами. Во избежание измельчения кусковой руды необходимо обеспечивать минимум перевозок, а руды отдельных марок (Дх-1 и Дх-5) не следует сбрасывать с высоты более 1 м.
Хромитовые руды перевозят навалом на открытом подвижном составе и относят к смерзающимся грузам. Сортированную (грохоченную) хромитовую руду с размером частиц более 20 мм перевозят без применения средств профилактики. Рядовая руда должна быть подготовлена к перевозке согласно [27].
Медно-никелевые руды относятся к комплексным, полиметаллическим рудам, имеют ряд специфических свойств, существенно влияющих на выбор условий перевозки, перегрузки и хранении. Подготовленная к перевозке руда должна содержать не менее 3,5% никеля и частицы с размерами не более 400 мм. В руде не должно быть посторонних примесей и предметов.
Под действием воздушной среды медно-никелевые руды интенсивно окисляются и самовозгораются, что может явиться причиной пожаров при хранении на складах. Площадку для хранения сульфидных медно-никелевых руд следует располагать на расстоянии более 25 м от производственных и жилых зданий. Основание площадки должно иметь дренаж. Руду следует укладывать плотно, не допуская образования воздушных пустот, которые часто служат причиной возникновения пожаров. Наиболее интенсивное окисление и самовозгорание происходит на наветренной стороне штабеля, на гребнях, в местах скопления крупных кусков руды, где образуются воздушные потоки.
Признаками самовозгорания руды являются появление белых, голубоватых и зеленоватых налетов на поверхности штабеля, по явление пара под разогревшимся очагом в холодную погоду или марева в теплое время года, покрытие отдельных кусков руды бурой ржавчиной, спекание руды и появление запаха сернистого газа. Для тушения руды необходимо предусматривать запасные площадки. Размеры штабеля регламентируются: площадь должна быть не более 100 X 25 м2, высота штабеля для рядовой руды 5 м, для сортированной - 3 м. Не допускается укладка в штабель руды с температурой выше 30 °С; руду предварительно охлаждают.
Концентраты цветных руд являются продуктами обогащения цветных и полиметаллических руд. По размерам частиц концентра ты относятся к порошкообразным и пылевидным грузам. Влажность составляет 8 —22 %, поэтому в зимний период концентраты сильно смерзаются, а в сухую теплую погоду подвержены пылению и просачиванию в неплотности и щели кузова вагона. В зависимости от специфических свойств и ценности концентраты цветных руд можно перевозить навалом и в таре. Навалом в крытых вагонах перевозят концентраты таких цветных металлов, как марганец, медь, алюминий, свинец. Концентраты олова, никеля, цинка и других редких металлов перевозят в таре.
Неметаллические руды. Апатитовая руда (апатиты) представляют собой горную породу вулканического происхождения, характеризуется высокой хрупкостью, возрастающей с увеличением содержания фосфора и влаги. Пыль апатитов обладает абразивными свойствами. Апатиты и фосфориты — продукты вторичного образования, применяются в основном для получения минеральных удобрений, фосфора и фосфорной кислоты, а также в металлургии и других отраслях народного хозяйства.
Апатитовую руду перевозят навалом на открытом подвижном составе, хранят на открытых, специально подготовленных площадках. При производстве грузовых операций вследствие хрупкости руду нельзя сбрасывать с высоты более 1,5—2 м.
Большое промышленное значение имеет апатитонефелиновая руда Кольского полуострова, которую применяют в металлургической промышленности для получения специальных видов чугуна
Апатитовая руда перед отправкой потребителям проходит два вида обогащения: первичное и вторичное. Первичное — для механического удаления пустой породы глины и песка, вторичное — для разделения полезных ископаемых; основано на избирательном дроблении и магнитной сепарации Избирательное дробление возможно благодаря тому, что апатиты, нефелины и другие минералы имеют разную твердость. Апатиты — хрупкие вещества, быстрее размельчаются и проходят через мелкие сита, а нефелины, обладающие большой твердостью, остаются на поверхности. Конечными продуктами обогащения являются апатитовый концентрат и нефелиновые хвосты, поступающие в дальнейшую переработку для получения нефелинового концентрата.
Апатитовый концентрат должен содержать не менее 39,5% оксида фосфора и не более 1% влаги. Основная масса концентрата (86%) должна состоять из частиц менее 0,15 мм. Концентрат представляет собой правильно пылящий порошок сероватого цвета, без запаха, особо подверженный смерзанию при перевозках в холодное время года. Зимой при погрузке горячего концентрата (50—60°C) за счет конденсации на стенках вагона образуется смерзшийся слой глубиной до 50 см и влажностью 10%.
Бокситные руды — это в основном осадочные горные породы, по своей структуре могут быть плотными, пористыми и рыхлыми. Цвет бокситов изменяется от розового до темно-красного и от зеленовато - серого до почти черного в зависимости от химического состава и содержания железа. Объемная масса бокситов 1,5 т/м3, угол естественного откоса 35—40°, твердость наиболее плотных разновидностей 6 (по шкале Мооса), влажность 5%. Пыль бокситовых руд обладает абразивными свойствами.
Качество бокситов определяется, прежде всего, содержанием окиси алюминия (глинозема) и кремнезема, который является вредной примесью в зависимости от содержания глинозема и кремнезема бокситовые руды делятся на 10 сортов (марок).
Чаще бокситы используют как исходное сырье для получения глинозема, а при последующей обработке — алюминия. Бокситы используют также для производства красок, искусственных абразивов, в качестве флюсов для черной металлургии. Спеканием и плавлением из бокситов получают глиноземистый цемент, а методом плавления в электропечах — электрокорунд.
Вместе с этой лекцией читают "3.2. Украинская культура княжеского периода".
Бокситы перевозят навалом, на открытом подвижном cocтаве (в думпкарах и полувагонах). Хранение на открытых площадках не допускается, так как в период дождей боксит превращается в подвижную кашеобразную массу. Бокситы — смерзающиеся грузы, особое внимание необходимо уделять их перевозкам в зимнее время.
Глинозем — продукт переработки бокситов — порошок белого цвета, имеет повышенную сыпучесть, очень пылящий, абразивный, огне- и взрывоопасный. Склонен к слеживаемости, его влажность должна составлять 0,3—0,4%. Увеличение влажности выше 1% не допустимо по условиям технологии переработки. Перевозят глинозем о крытых вагонах, хранят в закрытых помещениях. Люди, находящиеся в зоне пыления глинозема, должны иметь спецодежду, защитные очки и респираторы.
Серные руды характеризуются содержанием основного компонента—серы— и делятся на богатые (10—25% серы и более) и бедные (менее 10% серы). При содержании серы менее 6—8% руды считаются непромышленными. В земной коре сера встречается в самородном виде в качестве вкраплений в породу и в химически связанном виде. Наибольшее промышленное значение имеют пириты и самородная сера.
Свойства серных руд весьма разнообразны, обусловлены содержанием серы и структурой горной породы. Пористость руд 1 —17%, объемная масса 2,25—2,65 т/м3. К вредным примесям относятся битумы, мышьяк, селен. Влажные серные руды имеют ярко выраженные коррозионные свойства.
Наиболее важными транспортными характеристиками серы и серных руд являются пожаро- взрывоопасность и токсичность. Степень пожароппасности зависит от гранулометрического состава, наибольшую склонность к возгоранию имеет серная пыль. При горении серы выделяется ядовитый сернистый газ. Взрывоопасность определяется наличием серной пыли во взвешенном состоянии. При этом нижний предел взрываемости 7,0 r/м3. Взрыв и воспламенение могут произойти от разряда статического электричества, горящей спички. Токсичность серы приводит к появлению в организме человека симптомов хронического отравления сероводородом. Серная пыль, попадая на кожу, вызывает экзему, в глаза — конъюнктивит.
К перевозкам по железным дорогам предъявляют серу следующих видов: тонкоизмельченный порошок, крупнозернистый порошок и комовую серу. Тонкоизмельченный порошок транспортируют в тape (ящиках, мешках, металлических барабанах). Крупнозернистый порошок и комовую серу можно перевозить в таре, но допускается перевозка навалом; после такой перевозки вагоны должны быть промыты. При погрузочно-разгрузочных работах серной рудой необходимо надевать спецодежду и пользоваться респиратором. Хранить комовую серу разрешается на открытых платформах со специально подготовленным основанием и ограждающими штабеля барьерами.
