Курсовая работа: Разработка технологического процесса изготовления деталей секции

Оглавление

Введение 4

1 Разработка технологического процесса изготовления деталей секции 5

1.1 Разработка карт раскроя 5

1.2 Разработка технологических маршрутов обработки деталей 7

1.3 Выбор оборудования для изготовления деталей 10

1.4 Выбор допусков на изготовление деталей 10

1.5 Расчет трудоемкости обработки деталей 12

2 Разработка технологического процесса сборки и сварки секции 18

2.1 Выбор объектов предварительной сборки 18

2.2 Технологические процессы сборки и сварки узлов 19

2.3 Технологический процесс сборки и сварки секции 23

2.4 Выбор допусков на изготовление узлов и секций 27

2.5 Расчет трудоемкости сборки и сварки секций 29

3 Механизация сборки и сварки разнообразных узлов 30

4 Техника безопасности при тепловой правке 38

Заключение 43

Список использованных источников 44

Приложение А (обязательное) Оборудование для обработки деталей 45

Приложение Б (обязательное) Расчет трудоемкости сборки и сварки узлов и секции 48

ВВЕДЕНИЕ

В данном курсовом проекте разрабатывается технологический процесс изготовления днищевой секции контейнеровоза. Данный курсовой проект включает в себя разработку технологических процессов изготовления деталей, узлов, секции и расчет трудоемкости их изготовления.

При разработке технологического процесса изготовления деталей используется чертеж сборочной единицы, в состав которой днищевая секция и спецификация.

Изготовление деталей производится в корпусообрабатывающем цехе, который предназначен для обработки листового и профильного металла. Детали имеют различную форму, размеры и изготавливаются из различных корпусных материалов. Для оптимального решения задач по изготовлению деталей такого количества и разнообразия их распределяют в соответствии со специальной классификацией. В основу классификации деталей положены вид проката (листовой, профильный), размеры деталей (крупные, мелкие), их геометрическая форма (плоские, гнутые, с вырезами, с разделкой кромок и т.п.).

Производство узлов и секций корпуса, или так называемое сборочно-сварочное производство, занимает одно из важнейших мест в постройке судна. Продолжительное время изготовление узлов и секций в сборочно-сварочных цехах было связано с широким применением тяжелого физического труда.

Технология и организация производства судостроения постоянно совершенствуется. Перед судостроением на будущее поставлена задача повышения качества постройки судов и снижения ее себестоимости, роста производительности труда на основе комплексной механизации и автоматизации производства, модернизации устаревшего оборудования и внедрения передовых технологических процессов, использования новейших достижений науки и техники при постройке судов.

Курсовое проектирование осуществляется с учетом современных требований и тенденций в отрасли реально используемого оборудования, с соблюдением государственных и отраслевых стандартов.

ПРИЛОЖЕНИЕ А

(Обязательное)

Оборудование для обработки деталей

11, 71 - Листоправильные вальцы для правки крупногабаритных листов:

- Модель «034247»:

- максимальная толщина обрабатываемых листов – 50 мм;

- максимальная ширина обрабатываемых листов – 3500 мм;

- максимальная длина обрабатываемых листов – 16000 мм;

- шаг валков – 650 мм;

- диаметр валков – 550 мм;

- количество валков – 9 шт;

- предел текучести - 800 МПа;

- мощность привода - 870 КВа;

- скорость правки - 8 м/мин;

- масса вальцев - 1200 т.

21 - Очистка и грунтовка листовой стали на поточной линии:

Линия предварительной очистки металла в горизонтальном положении:

- максимальная длина обрабатываемых листов – 16000 мм;

- максимальная ширина обрабатываемых листов – 3200 мм;

- вид подогрева - газ;

- вид грунта - ВЛ-023;

- толщина покрытия от 18 Мкм до 20 Мкм;

- скорость движения от 0,94 м/мин до 1,8 м/мин;

- габаритные размеры 41300×6800×9800 мм.

46 - Маркировка на машинах с ЧПУ:

- размеры листа - 16000×3200 мм;

- максимальное число знаков в марке - 90; 89;

- число строк в марке - 6;

- размер лунки кернения - диаметр 1 мм, глубина - 0,3 мм;

- габаритные размеры машины, мм 2280×3992×3300;

- габаритные размеры пульта управления, мм 2100×77×1550.

55 - Плазменная резка листовой стали на машинах с ЧПУ:

- модель Кристалл ТПл-3,2;

- максимальные размеры листов - 16000×3200 мм;

- скорость перемещения резака - 4000 мм/мин;

- количество резаков - 1шт;

- толщина метала от 5 мм до 30 мм;

- габаритные размеры - 1500×3810×700 мм;

- масса машины - 6300 кг;

- масса ходовой части - 900 кг.

56 - Переносные установках для плазменной резки:

- модель «ПВП-В»;

- толщина метала до 25 мм;

- скорость перемещения от 2,4 до 240 м/мин;

- габаритные размеры - 445×180×254 мм.

57 - Механическая на гильотинных ножницах:

- модель - Н406;

- предел прочности металла - 50 0МПа;

- толщина разрезаемого листа - 6,3 мм;

- число ходов ножа в минуту 25;

- угол наклона верхнего ножа - 0,20 град.;

- ширина станины 7000 мм.

73 – Правка деталей после вырезки на прессах:

- консольные гидравлические прессы:

- ПАЗ235Ф1

- Усилие пресса – 3980 кН(тс);

- усилие бокового цилиндра – 980кН;

- ход бокового цилиндра – 1120мм;

- ход вертикального цилиндра – 1200мм;

- наибольшая скорость: вертикального рабочего хода – 18мм/с; бокового рабочего хода – 35 мм/с.

81 – Гибка листовых деталей на листогибочных машинах:

Трёхвалковые листогибочные вальцы.

Краткая техническая характеристика:

- усилие: 300 кН;

- размер стола, мм: 1000х8500;

- скорость рабочего хода: 4,0;

- ширина: 3200 мм;

- мощность: 220 В;

- масса: 20 кг;

- число ходов в минуту: 25.

82 – Гидравлический пресс П 3241:

-усиление вертикального плунжера – 1250 mc;

-усиление бокового плунжера – 315 mc;

-открытая высота – 2200 мм;

-ход плунжера вертикального цилиндра – 1200 мм;

-размеры стола в плане – 3000х4500 мм;

-рабочая скорость вертикального плунжера – 10,7 мм/сек;

- общая мощность – 126 кВт.