ЗубКолМихайлов (Несколько учебников, чертежей к проекту 3го курса 6го факультета и расчётов), страница 3

Когда наружныя диаметр ступицы н внутренний диаметр обода также снабжают фаскамн, их делают того же размера, что и фаска г' на посадочном ст диаметре ступицы. На ступице, предназначенной для зубчатого (шлицевого) соединения с валом, фаски выполняют диаметром с(, превышающим наружный диаметр зубьев с( (рис. 4, а). Такие фаски рекомендуется выполнять под углом 30, что позволяет получить наибольшую рабочую длину зубьев соединения. 17 Таблица 2 18 19 Величины радиусов и фасок, выбранные в соответствии с вышеприведенными рекомендациями, округляют до стандартных значений„приведенных в табл.

2. Радиусы округлений в фаскн но ГОСТ 10948-64 При выборе размеров радиусов и фасок 1-й ряд следует предпочитать 2-му / При нарекании зубьев колес червячными фрезами необходимо при конструировании учитывать размеры участка выхода фрезы Ь (рнс. 3, л, ы), который можно определить графически по наружному диаметру фрезы (табл. 3). Таблица 3 Наружный диаметр червячней фразы для варезання аубьев колес По ГОСТ 10331-91 Е при га < 1 мм н ГОСТ 9324-30Е при га 3 1 мм Нарезание зубьев колес долбяками менее производительно, чем фрезами.

Однако этот способ является единственным прн изготовлении колес с внутренними зубьями (рнс. 3, лг, и), а в некоторых случаях применяется для уменьшения участка выхода инструмента (рис. 3, и). Размеры канавок для выхода долбяка регламентированы стандартом (табл.

4). Таблица 4 Размеры канавок в мм для выхода долбака пе ГОСТ 14776-31 прк варезанкн зубьев колее А =А~ +А А, учзггывает величину перебега долбяка А, зависит от свойств материала и условий резания А =/1ез) з = 1 ) А, причем мекыпие аначевня для более хрупких материалов и минимальных толщнк срезаемого материала Примечания: 1.

Для степей и цветных металлов можно рекомендовать А =2А, тогдаА=ЗА г 2. При карезакии косых зубьев жиряку А следует увеличить ва 1 мм. Рекомендации по выбору размеров конструктивных элементов цилиндрических (рис. 3) и конических (рнс. 4) колес сведены в табл. 5. Размеры конструктивных элементов мелкомодульных зубчатых колес приведены на рис. 5. На рис. 5, а показаны конструкции и размеры цилиндрических колес для модулей Оновчание табл. б Таблица Б Параметр Обозвачепие ва рис.

3, 4 Завксвмость (числовое звачевие) Радиус галтелв О,б...2 мм > 0,1е) Зависимость (числовое значение) Обозвачепие па рис. 3, 4 ПараметР Делителькый диаметр цилиндрического колеса юа соэ 0 Феска (0,03...0,05)б ~аб О,бт Диаметр вершил зубьев цилиидрического колеса 4+ 2(1+ х)ш ео (О,б...Ц Делительвый диаметр конического прямоэубого колеса б) + 2(1 + х )еа соз б Внешний диаметр вершил зубьев конического прямозубого колеса Элементы выхода обрабатывающего ииструмевта.' Ширииа зубчатого венца: цилиидрического Ь ГраФически для Р Фа вз табл.

3 покрика иедореза Ь = це а, ; Ь - Ь, е а а р и В зависимости от ю иэ табл.б шиРина канавки 'у 3. копического (2... 3)т (1,5...2)об Толщива обода глубина канавки В зависимости от ш пз табл.3 (2...2,5)еэ В В табл. 5: (2...2,6)ш Во (0,2...0,3)Ь Толщина диска (0,16...0,2)Ь 2т Со (0,3...1,6)б) е Длина ступицы Диаметр расположения отверстий 0,5(е)+е) ) илп 0,4(б, + 4„) 0,35(е) — е( ) илв 0,25(е) — Ы ) Диаметр отверстий (1,36...1,55)е) Зо Диаметр ступицы Размеры конструктивных злемеитов цвлввдркческвх н прямозубых конических колес (рис.

3, 4) т(те) — модуль (впешиий окрУжной модуль)) х — число зубьев; )) — угол па. клопа зубьев) х(х ) — коэффициент смещепия исходного ковтура; 6 — половипвый угол при вершиие делителького коиуса) це ОУ ) — относительиая ширила а М зубчатого венца цилиндрической (копической) передачи; а — межосевое расстоякве)  — виептиее ковусвое расстояпие; е( — диаметр вала или иаружиый диаметр оубчатого соедивепия. звездочка (") показывает, что Размер фаски е в указаивмх пределах выбирают о таким, чтобы диаметр ее расположения Р, являющийся наибольшим диаметром колеса (рис. 4), выражался целым числом. Полученные Размеры фасок и радиусов округляют до стаидартвых аче й табл.

2, остальные размеры (кроме А б, е(,, е), У ) — до ставдартвых зкачеиий а' е' ае' О табл. 1. т = 0,15 е- 0,8 мм в соответствии с ГОСТ 13733-68, а на рис. 5, б — типовые конструкции прямозубых конических колес и их размеры для модулей т = 0,3 е 0,8 мм. На рис. 5, в показана е типовая конструкция колеса в сборе с трибкой, когда узкое колеса устанавливают на цилиндрический участок трибки с поН7 ездкой — и развальцовывают материал трибки для осевой зб фиксации колеса.

Такую конструкцию применяют при малых вращающих моментах, величины которых не превышает указанные (рис. 5,в таблица). При значительных вращающих моментах и модулях т = 0,2 е- 0,9 мм применяют сборную конструкцию, показанную на рис. 5, е, где используется комбинированное соединение при помощи звольвентного зубчатого соединения и развальцовки. У мелкомодульных зубчатых колес приборов ЛА ввиду малых размеров самих колес радиусы галтельных переходов и фаски должны быть очень малыми.

Поэтому их целесообразно выполнять в форме внутренних и внешних радиусов скругления, причем одинаковой величины с целью унификации. При назначении величины радиусов округления можно ориентироваться на величину радиуса округления используемого подшипника качения. Тогда радиусы скругления вала или вала-шестерни назначают из табл. 2, меньше радиуса подпгипника, а радиусы скрутления насаживаемых на вал деталей, в том числе и зубчатых колес, равными радиусу подшипника. 3. МАТЕРИАЛЫ ЗУБЧАТЫХ КОЛЕС Выбор материалов определяется обеспечением контактной и иэгибной прочности зубьев.

Причем большее внимание уделяется контактной прочности, так как именно она определяет габариты передачи, а при недостаточной изгибной прочности всегда есть возможность повысить ее увеличением размеров зубьев за счет уменьшения их числа при неизменных габаритных размерах колес.

При проектировании силовых и кииематических механизмов проявляются разные подходы к выбору материалов зубчатых колес. Габариты силовых передач определяют габаритные и массовые характеристики всего силового механизма. Поэтому большое внимание уделяется твердости материала, от которой зависит контактная прочность, а значит и габаритные размеры передачи и механизма. Вместе с тем для избежания хрупкого разрушения при изгибе зубья должны иметь вязкую сердцевину.

Таким требованиям в наибольшей степени удовлетворяют стали (определенные марки их), хотя в качестве материалов зубчатых колес силовых передач применяют и сплавы цветных металлов и пластмассы. Для зубчатых колес кинематнческих механизмов требование малых габаритов имеет меньшее значение, а большее значение — возможность легкого изготовления и получения высокой точности.

С этими целями применяют менее твердые стали и чаще используют сплавы цветных металлов и пластмассы. Прн использовании сталей необходимой твердости достигают термической или химико-термической обработкой. Термическая обработка состоит в тепловом воздействии на изделие с целью изменения структуры и свойств материала в заданном направлении. Собственно термообработка включает отжиг, закалку и отпуск. Отжиг — нагрев, выдержка и охлаждение с малой скоростью. Цель — снять внутренние напряжения, достигнуть однородности и снизить твердость для улучшения обрабатываемости. Для сталей, применяемых для зубчатых колес, используют нормализацию (так называют отжиг с охлаждением на воздухе).

Она обеспечивает более мелкозернистую структуру, а значит пластичность и ударную вязкость при относительно невысоких прочности и твердости (НВ < 2бО.). Из-за малой твердости нормализацию применяют только для колес малонагруженных передач.

Колеса средненагруженных передач подвергают закалке. Закалка отличается от отжига высокой скоростью охлаждения после нагрева и выдержки. В результате металл приобретает структуру с высокой твердостью (45...55 НВС), прочностью и износостойкостью, Однако снижается пластичность и обрабатываемость резанием. Зубья делаются хрупкими, плохо работают на изгиб, особенно при циклических нагрузках.

Поэтому после закалки проводят отпуск. Термин "отпуск" применим к сталям. Для других сплавов процесс изменения после закалочного состояния называют старением. 23 4 В е М о )1 $~ 1~ .1 Г в~ И;' Й 3 3$ ъз м ЪО ЪЪ ЪЪ Ю м Ю ° Ъ МЪ Ю МЪ ъэ '6' ъз Ъ Ъ ЪЪЪ еъ «ъ С МЪ МЪ Ф Ю Ю Ъ О м ь О Х + Ж + Ъ ЪО Юб ь еъ ЪЮ ЪЪ съ Ю хо О ЧЪ 26 как допускаемое контактное напряжение значительно меньше, чем у колес с наружным зацеплением. Улучшение (закалка с высоким отпуском) и собственно закалка (закалка с низким отпуском) являются объемными закалками, изменяющими свойства по всей глубине детали.