Shpindelnye_uzly_agregatnyh_stankov_albo m, страница 35

К ним относятся координаты, типы и диаметры обрабатываемых отверстий и подрезок в корпусе, передней крышке и задней плите, технические условия на обработку этих отверстий. Все отверстия, выполняемые в корпусных деталях шпиндельных коробок, условно разделяются на несколько описанных ниже типов. Классные расточки под опоры шпинделей и промежуточных валов иотверстияподнаправляющие втулки кондукторных плит с формированием под них подрезок в корпусных деталях производятся с использованием результатов работы программ: «Совместимость узлов и деталей» вЂ” для формирования подрезок; «Совместимость узлов и деталей» и данных бланка исходной информации — для определения параметров обрабатываемого отверстия по типоразмеру опоры, установленной в рассматриваемой точке; «Расчет координат» — для печати координат обрабатываемого отверстия. К л а с с н ы е р а с т о ч к и под контрольные штифты в литых деталях и упорном угольнике формируются по данным бланка исходной информации.

Координаты и тип свободных отверстий под смещенные крепежные детали в передней крышке и задней плите определяются по результатам работы программы «Совместимость узлов и деталей». Свободные отверстия для смазки, отверстия под пробку слива и люк для насоса с м а з к и определяются по данным бланка исходной информации и программы «Расчет координат». 3.

ЧЕРТЕЖ ШПИНДЕЛЬНОЙ КОРОБКИ Машиностроительный чертеж является привычной формой технической документации и на этапах автоматического проектирования, как правило, остается таким же необходимым, как и при обычном проектировании. Существующие технические средства «юзволяют получать различные виды технической документации, содержащие значительный объем алфавитно-цифровой и графической инфор»«ации, обеспечивая требуемую точность изображения. Программы вычерчивания шпиндельных коробок предназначены для получения управляющей перфоленты для программно-управляемого чертежно- графического автомата серии ИТЕКАН (рис.

40) и обеспечивают вычерчивание общих видов всех типоразмеров шпиндельных коробок агрегатных станков. Исходными данными для вычерчивания шпиндельных коробок являются результаты предыдущих этапов проектирования, включая «раскатку» шпиндельной коробки. Программы вычерчивания шпиндельных коробок включают: — программы формирования чертежа «раскатки»; — программы формирования изображений корпусных деталей шпиндельных коробок в собранном виде; — программы оформления рамки и штампа чертежа; — компоновку чертежа общего вида из отдельных типовых изображений; — выбор рационального масштаба изображения и формата чертежа. 175 Перечисленные программы формируют изображение общего вида чертежа шпиндельной коробки в единой системе координат с началом в левом нижнем углу наружной рамки чертежа. Чертеж формируется в виде массивов параметров (координат) линий чертежа и характеристик этих линий (отрезок, окружность, толстая линяя, тонкая, штриховая и т.

д.) на входном языке базового программного обеспечения чертежно-графического автомата, осуществляющего формирование и вывод управляющей перфоленты. Программы вычерчивания стыкуются с программами проектирования и получения управляющей перфоленты таким образом, что весь счет на ЭВМ происходит автоматически, начиная с программ проектирования и заканчиваясь получением готовой перфоленты. Для среднего чертежа общего вида шпиндельной коробки получаемая перфолента содержит 25 000 символов и ее прочерчивание на чертежно-графическом автомате ИТВКАН-2М осуществляется за 30...40 мин.

гс:, ' :".4о "' .е Рис. ОО. Вычерчиеаиие вбитого рава иа чертемиом автомате ИТВКАи На чертеже общего вида шпиндельной коробки в отличие от произвольно проецируемых объектов, в основном, имеются изображения, графический вид которых заведомо определен. Часть этих изображений имеет несколько типоразмеров (например, 24 типоразмера комплектов корпусных деталей шпиндельной коробки). Этим изображениям соответствуют программы нх формирования на основании параметров, хранящихся в виде таблиц на магнитной ленте. Такая организация программы позволяет легко менять или корректировать эти изображения, изменяя соответствующие исходные параметры в таблицах, не вмешиваясь в программы формирования изображений. Компоновка основных изображений (корпусных деталей, разрезов) на поле чертежа, выбор масштаба изображения и формата чертежа определены заранее для всех типоразмеров шпиндельных коробок и хранятся д диде табличных дацныд ца магцитной ленте, 17а 4.

ПЕРФОЛЕНТА ДЛЯ СТАНКА С ЧПУ Вопросам автоматизации инженерного и управленческого труда уделяется большое внимание. В СССР и ряде других стран разработаны системы автоматизированной подготовки управляющих программ на ЭВМ с использованием специальных языков и табличных методов ввода исходной информации„выполнено большое число работ по использованию математических методов при конструкторском и технологическом проектировании, предложены методы кодирования в цифровом виде графической информации. Однако автоматизация отдельных областей умственной деятельности человека хотя и повышает производительность труда в этих областях, но не позволяет добиться максимального эффекта. Так, например, при разработке управляющих программ к станкам с ЧПУ' на ЭВМ производительность труда программиста возрастает в несколько раз по сравнению с ручным методом, но кодирование, т. е.

подготовка исходной информации, в подавляющем большинстве случаев занимает гораздо больше времени, чем обработка этой же детали на станке, что совершенно непригодно при единичном изготовлении деталей. Ручное кодирование является основным тормозом в повышении производительности всех систем автоматизации инженерного и управленческого труда, Эффективное использование на различных машиностроительных заводах нашей страны и за рубежом частных систем автоматизации инженерного и управленческого труда, решающих отдельные задачи конструкторского и технологического проектирования, а также подготовки управляющих программ для станков с ЧПУ позволяет надеяться на успех при создании комплексных специализированных систем автоматического проектирования и изготовления изделий в единичном и мелкосернйном производстве.

Наиболее реальными возможностями обладают те предприятия, у которых накоплен опыт проектирования изделий на базе широкой унификации и стандартизации, позволяющих создавать изделие как совокупность известных элементов, связанных функционально и геометрически таким образом, что эта совокупность выполняет поставленную задачу с наименьшими затратами. Успешное использование агрегатно-табличного метода проектирования с помощью ЭВМ позволило начать разработку автомати Энрованцой системы апроектирование — изготовление», охватывд ющей, кроме автоматизированного проектирования, автоматическую подготовку управляющих программ и нормирование операций на ЭВМ, а также предварительную обработку координатных отверстий в'корпусных деталях на многооперационном станке с ЧПУ. Полученная с ЭВМ после конструкторского проектирования геометрическая информация о корпусных деталях, ряд постоянных данных о заготовке и общие технические требования обеспечивают весь объем исходных данных о деталях для автоматической разработки управляющих программ, Основным производственным показателем эффективности автоматизированной системы является величина минимальных приведенных затрат на изготовление изделия, определяемых в конечном счете капитальными затратами, станочным временем обработки деталей и машинным временем разработки управляющих программ, При этом количественной оценкой оптимальности системы является степень минимизации компонентов приведенных затрат.

Таким образом, задача состоит в том, чтобы опытным путем определить оптимальные элементы производственного цикла (методы обработки, технологические возможности оборудования, режущий инструмент, режимы резания, межоперациониые припуски и т. д.), обеспечивающие максимальную производительность обработки при минимальных капитальных затратах, а на их основе определить функциональные зависимости, представляющие собой математическую модель Системы автоматической разработки управлнощих программ (САРУП). Созданы специальные станки типа «обрабатывающий центр» с многоинструментальиыми магазинами, обеспечивающие автоматическое выполнение максимального числа операций в любом комплекте корпусных деталей.