Резьбы исправлено 2010 (Что-то вроде лекций или метод), страница 2

Круглыми плашками нарезают наружную резьбу как вручную, так и на станках. Поскольку нарезание ведут в один проход, плашки мало пригодны для резьб с крупным шагом. Как и метчики плашки закрепляют в державках и патронах жестких либо плавающих.

Рис. 9 Нарезание резьбы плашкой, закрепленной в плашкодержателе.

1 – плашкодержатель, 2 – державка, 3 – упорная планка.

Новая плашка при нормальных условиях работы должна нарезать резьбу 2-го класса точности; практически точность изготовления резьб плашкой соответствует 3-му классу точности.

4. Нарезание наружной резьбы резьбонарезными головками

В серийных и массовых производствах вместо плашек пользуются самораскрывающимися резьбонарезными головками. Это основной инструмент, применяемый в операциях, выполняемых на револьверных станках и автоматах. Режущий инструмент, применяемый в головках, называют гребенкой. Наибольшее распространение получили головки с круглыми гребенками как более экономичные (рис. 10).

В
корпусе 1 головки имеются радиальные пазы, в которых скользят кулочки с закрепленными на них резьбовыми дисковыми гребенками 2. Корпус головки закрепляется хвостовиком, например, в задней бабке токарного станка, и подачу для врезания гребенок осуществляют маховичком задней бабки. Дальнейшая подача головки происходит самозатягиванием вдоль оси. После нарезания резьбы на полную длину головку раскрывают поворотом рукоятки 3 (гребенки радиально расходятся) и отводят от нарезанного стержня без вывинчивания. Скорость резания при нарезании резьбы головками 15-20 м/мин. Нарезание головкой дает резьбу 2-го класса точности, головки обладают высокой стойкостью, допускают большое число переточек и обеспечивают производительность в 2-4 раза большую, чем при нарезании круглой плашкой.

Р ис. 10 Самораскрывающаяся резьбонарезная головка.

а – общий вид, б – схема работы гребенок;

1 – корпус, 2 – дисковая гребенка, 3 – рукоятка механизма раскрывания головки.

5. Нарезание резьбы резцами неподвижно закрепленными в суппорте.

Нарезание резьбы резцами чаще всего производят на токарно-винторезных станках.

Для нарезания резьбы резцом на токарном станке необходимо обеспечить жесткую кинематическую связь между вращением шпинделя 2 (а с ним и заготовки 1) и перемещением резца 6, таким образом, чтобы за один оборот заготовки (детали) перемещение резца равнялось шагу резьбы S (рис. 11). Эту связь обеспечивает гитара сменных зубчатых колес 3, ходовой винт 4 и разъемная гайка 5. Разъемная гайка состоит из двух половинок (полугаек) 1 и 2 (рис. 12), которые при включении поступательного движения суппорта замыкаются в винте. У токарно-винторезных станков такая гайка находится в фартуке суппорта. Замыкание и размыкание полугаек осуществляется при помощи диска 3 со спиральными прорезями и пальцев 4, связанных с полугайками. Диск 3 поварачивают рукояткой 5.

Рис.11 Схема нарезания резьбы резцом на токарно – винторезном станке.

1 – заготовка, 2 –поводковый патрон с центром, 3 – гитара ,4 – ходовой винт, 5 – разъемная гайка, 6 – резец, 7 ,– суппорт, 8 – направляющая станины, 9- ходовой валик

Рис.12 Конструкция разъемной гайки.

1,2 – полугайки, 3 – диск со спиральными прорезями,

4 – палец полугайки, 5 – рукоятка.

За один оборот ходового винта суппорт 7 (рис. 11) переместится на шаг этого винта S _{х. В.} , резьбу заданного шага S_p. получают при условии S_p. = S _{х. В.} n _{х. В}, где n _{Х. В.} – число оборотов ходового винта. n _{х в.} зависит от числа оборотов в минуту шпинделя n _{ш п.} и передаточного отношения i передачи 3 от шпинделя к ходовому винту: n _{х. В.}= n _{ш п.} i или S _р = S _{х. в.} n _{ш п.} i.

Резьбовые резцы бывают быстрорежущие и твердосплавные для нарезания наружных и внутренних резьб. Профиль резьбового резца соответствует профилю нарезаемой резьбы, для метрических резьб угол профиля 60⁰. В процессе резания возможна некоторая “разбивка” профиля резьбы. Поэтому фактически профиль резца занижается: для резцов из быстрорежущей стали на 10-20' ,для твердосплавных резцов на 20-30'. Передний угол  для чистовых резцов принимается равным нулю, а для черновых 5-10⁰. Задний угол ₁ и ₂ принимается 3-5⁰, что автоматически образует задний угол при вершине резца  = 12-15⁰ (рис.13).

Рис. 13. Однониточный стержневой резьбовой резец.

Для уменьшения числа и упрощения процесса переточек, а также сокращения времени на замену резца широко применяют призматические и дисковые резьбовые резцы (рис. 14).

Рис. 14. Резьбовые резцы, затачиваемые по передней поверхности.

а – призматический, б – дисковой.

Для повышения производительности труда применяют резьбовые гребенки, по профилю напоминающие метчик, т.е. имеющие заборную часть с постоянно возрастающей высотой элементарных резьбовых резцов и калибрующую часть (рис.15). Таким инструментом резьба нарезается на полный профиль за один ход. В конструкции детали необходимо предусматривать место для выхода такого инструмента.

Процесс нарезания резьбы. У с т а н о в к у р е з ц а производят по шаблону (рис.16). Передняя поверхность его устанавливается в плоскости проходящей через ось детали. Биссектриса угла профиля резца должна быть перпендикулярна оси нарезаемой поверхности. Для этого пользуются шаблоном (рис.16 а и б). Шаблон прикладывают к заготовке на уровне ее оси, и резец вводят в профильный вырез шаблона. Правильное положение режущих кромок резца проверяют на “просвет” по шаблону, затем резец закрепляют и убирают шаблон.

Рис.15 Резьбовые гребенки:

а) стержневая, б) призматическая, в) круглая для наружных резьб, г) круглая для внутренних резьб, l r – заборная часть гребенки.

Рис.16 Установка резца а) при нарезании наружной резьбы

б) при нарезании внутренней резьбы

Рабочие ходы при нарезании резьб резцом. Резьбу нарезают за несколько рабочих ходов: после каждого хода резец выводят из канавки, суппорт возвращают в исходное положение и вновь начинают ход. Число ходов и глубина врезания для каждого хода зависят от шага нарезаемой

резьбы и материала резьбового резца. Например, для резьбы шага 2 мм при нарезании резьбы резцом P18 рекомендуется 5-6 черновых и 3 чистовых хода, при нарезании твердосплавным резцом – 3 черновых и 2 чистовых хода. Для осуществления серии ходов применяют три схемы врезания:

поперечное (17,а) и боковое (рис.17,б) врезание, а также комбинированная схем врезания

Рис. 17 Схема врезания резцов.

а) поперечное, б) боковое.

поперечное (17,а) и боковое (рис.17,б) врезание, а также комбинированная схем врезания

П о п е р е ч н о е в р е з а н и е осуществляется при нарезании резьб с шагом S  2-2,5 мм. В резании участвуют одновременно правая и левая режущие кромки и вершина резца. Это затрудняет процесс стружкообразования, требует значительных усилий при резании, вызывая интенсивный износ вершины резца. Однако, точность профиля высокая.

Б о к о в о е в р е з а н и е применяют при нарезании резьб с шагом S > 2-2,5 мм, при этом резец подается не перпендикулярно к оси детали, а под углом, равным половине угла профиля резьбы. При нарезании по этой схеме значительно улучшаются условия работы: меньше деформируется и свободно выходит из зоны резания стружка, увеличивается стойкость резца. Однако, уменьшается точность профиля.

К о м б и н и р о в а н н у ю с х е м у врезания применяют для увеличения точности резьбы и стойкости инструмента. По этой схеме черновые хода выполняют с боковой подачей, а чистовые с поперечной.

Н а р е з а н и е л е в о й р е з ь б ы осуществляется при вращении ходового винта в сторону, противоположную вращению шпинделя. При нарезании левых резьб врезание производят слева и суппорт с резцом перемещают слева направо – от передней бабки к задней.

Р е ж и м ы н а р е з а н и я. Глубина резания определяется числом рабочих ходов. Подача равняется шагу резьбы, а при нарезании многозаходной резьбы – ходу резьбы, т. е. K · S, где K – число заходов.

Скорость резания зависит от обрабатываемого материала и материала резьбового резца: при обработке стали твердосплавными резцами составляет 100-150 м/мин. Для чистовых ходов скорость резания увеличивают в 1,5-2 раза. Для внутренних резьб скорость резания уменьшается на 20-30%.

Замечание. При нарезании длинных резьб целесообразно возвращать суппорт в исходное положение вручную или автоматической подачей ускоренным перемещением суппорта при разомкнутой гайке. Однако, при этом резец может не попасть в нитку резьбы после каждого прохода. Если шаг ходового винта делится без остатка на шаг нарезаемой резьбы, то резец будет попадать в нитку в любом положении суппорта. Если шаг ходового винта не делится на шаг резьбы без остатка, то суппорт возвращают в исходное положение при ускоренном обратном вращении шпинделя, не размыкая гайку.