Лекции 02 (Лекции - Word), страница 10

Где t_ki - длительность операций, мин.

r_m – количество рабочих в группах (бригадах)

где t_{k обр} , t_пер – время на обработку (сборку) и переход группы от одного станка к другому.

Заданный такт поддерживается с помощью цифровой табло, световой или звуковой сигнализации, то есть стационарные поточные линии - это линии со свободным ритмом. Для исправлееия дефектов на линии предусматривается один – два дополнительных стенда.

Прямоточные (прерывно-поточные) линии.

Чаще всего используют для мехинической обработки деталей при недогрузке оборудования из-за несинхронности процесса.

В связи с отсутствием синхронности процесса на прямоточной линии возникают из-за разной производительности на смежных рабочих местах межоперационные оборотные заделы. Изменение межоперационного оборотного задела z _{м о ij} определяется по формуле:

Г
де Т_n - период одновременного выполнения двух смежных операций, в течение которого производительность на каждой из них постоянна (количество рабочих мест не меняется).

ω_i, ω_j - количество рабочих мест на смежных j и i операциях в течение T_n .

t_ki , t_kj – нормы времени на выполнение i – й и j-й операций.

Многономенклатурные поточные линии

применяются в цехах изготовляющих изделия (ДСК) широкой номенклатуры, причем количество каждого из них как правило, сравнительно невелико. Полная загрузка поточных линий в таких условиях производства достигается путем закрепления за ними нескольких технологически сходных наименований объектов и выполнения на каждом рабочем месте нескольких операций. Переход от изготовления одного объекта к другому может осуществляться без переналадки оборудования – не переналаживаемые групповые линии (групповой поток), с переналадкой части или всех рабочих мест линии и с изменением режима ее работы – переналаживаемые переменно-поточные линии.

Если затраты времени на операции по производству объектов, закрепленных за линиям, одинаковы, расчет такта может быть произведен по формуле:

Г
де F _g - действительный фонд времени работы линии в планируемом периоде.

m – номенклатура закрепленных за линией объектов.

N _i - объем выпуска по i-му объекту на планируемый период.

Если закрепленные за линией однотипные объекты с одинаковым тех. Маршрутом имеют существенные различия в затратах времени на операции работу таких линий целесообразно организовать с переменными или частными тактами (r_a , r_b , …,r_m). Переналадка линий на иной частный такт производится на основе стандарт - плана ее работы.

Расчет рабочего такта объекта а производится:

Г
де F_ga - действительный

N
_a –

Где Т_п.пер – потери времени на переналадку линии, (3-8%) от F_g .

U – число операций в техпроцессе.

Ч
астный такт может быть рассчитан путем приведения трудоемкостей закрепленных за линией изделий к условному объекту:

Где r_усл – частный такт условного объекта

k_a – коэффициент приведения трудоемкости объекта а к трудоемкости условного объекта.

Т
ак, если при расчете частных тактов объектов от а до m за условный принят объект с, то коэффициенты приведения трудоемкости этих объектов (k_a , k_b , …, k_m) k трудоемкости условного объекта равны:

Коэффициент приведения для объкта с k_с = 1

Т
акт работы линии по условному объекту с:

Где N_привi – приведенные объемы выпуска с учетом разницы в трудоемкости;

N_a *k_a , N_b *k_b ,…, N_m *k_m – условные объемы выпуска на плановый период объектов от а до m.

К
оэффициент допустимых потерь времени на переналадку рабочего места при смене очередной партии изготовляемых объектов:

Где N_п.ср.- средние потери рабочего времени на каждом рабочем месте при переналадке.

Р
ациональное значение размера партии запуска на линии, шт.

Организация автоматизированного производства.

Виды и организационно-технические показатели автоматических линий.

Автоматическая линия (АЛ) – это система машин-автоматов, размещенных по ходу технологического процесса и объединенных автоматическими механизмами и устройствами для решения задач транспортировки, накопления заделов, удаления отходов, изменения ориентации. АЛ оснащена системой управления.

В зависимости от используемого состава оборудования выделяют несколько типов АЛ.

• Автоматические линии из агрегатных станков отличаются высокой эффективностью, сокращенными сроками проектно-монтажных работ, высоким уровнем надежности работы агрегатов, так как их собирают из унифицированных агрегатых узлов, отлаженных в ранее действовавших системах.

• Автоматические линии из универсальных станков – автоматов и полуавтоматов – проектируются на базе поточных линий с оснащением механизмами автомитической загрузки-выгрузки деталей.

• Автоматические линии из специального оборудования высокоэффективны при использовании в условиях массового производства. Овычно для процесса из создания характерны длительные сроки проектирования и освоения, значительные затраты.

• Автоматические линии с программируемым устройством оснащены числовым программным управлением, делающим их экономически эффективными не только в массовом и крупносерийном производстве, но и в мелкосерийном производстве.

• Автоматические линии из многоцелевых станков (гибкие автоматические линии) представляют собой высокоэффективные автоматизированные гибкие технологические комплексы с управлением от ЭВМ. Они свидетельствуют о высоком уровне гибкости, электронизиции и интеграции производства.

• Роторные линии являются разновидностью АЛ из специального оборудования, создаются на основе роторных машин и роторных транспортирующих устройств. Обработка изделий совмещена во времени с непрерывной транспортировкой заготовок по операциям технологического процесса.

• Робототехнические комплексы, которые отличаются от традиционных средств автоматизации широкой универсальностью (многофункциональность) и гибкостью (мобильностью) при переходе без дополнительных затрат на выполнение принципиально новых операций.

В зависимости от способа обеспечения ритмичности различают синхронные(жесткие) АЛ, для которых характерна жесткая межагрегатная связь и единый цикл работы станков, и несинхронные (гибкие) АЛ с гибкой межагрегатной связью.

Каждый станок в этом случае снабжен индивидуальным магазином-накопителем межоперационных узлов.

В зависимости от использования приспособлений-спутников различают спутниковые и бесспутниковые АЛ, а от количества технологических потоков – однопоточные (неветвящиеся) и многопоточные (ветвящиеся).

В соответствии с функциональным назначением автоматические линии могут быть механообрабатывающими, механосборочными, сборочными, заготовительными, термическими, контрольно-измерительными, упаковочными, консервационными и комплексными.

Ц
икловая (номинальная) производительность АЛ при условии полного отсутствия простоев:

Где N_ц - число изделий, изготавливаемых за один цикл.

Т
_ц – время одного цикла.

Где t_о и t_в - основное и вспомогательное время.

С учетом простоев и затрат времени на регулировку и подналадку механизмов потенциальная производительность АЛ:

Г
де t_об.т. – время технического обслуживания .

У
чет потерь времени по организационным причинам позволяет определить фактическую производительность:

Где t_об.о. – время организационного обслуживания.

Т
ехнический уровень АЛ определяется коэффициентом технического использования:

Данный коэффициент отражает уровень цикловых непроизводительных затрат времени и внецикловых простоев из-за плановых и внеплановых ремонтов.

О
рганизационно-технический уровень определяется коэффициентом общего использования:

Тогда:

В

ажной характеристикой АЛ является равномерный выпуск продукции в единицу времени, особенно обеспечение ритмичности работы. Такт (или ритм) АЛ определяется суммарным временем обработки t_o , установки, закрепления и снятия изделия t_в, транспортировки его с одной позиции на другую t_тр.

А
втоматические линии расчленяются на участки, и синхронизация обеспечивается по группам операций на каждом участке. Для этого создается компенсационный задел.

Где t_к.з. – время создания компенсационного задела.

r_max , r_min – больший и меньший такты смежных участков.

Δr – допустимая величина колебания усредненных тактов.

Т
аким образом, допустимая величина отклонения тактов на смежных участках:

Организация и планирование ремонтного обслуживания производства.

В условиях высокомеханизированного производства конечные результаты работы предприятий определяются техническим состоянием производственного оборудования. В процессе эксплуатации оборудование подвергается моральному и физическому износу, за счет чего происходит снижение его мощности, производительности и точности, нарушение хода производственного процесса.

Для поддержания оборудования в работоспособном состоянии необходимо проводить качественное техническое обслуживание и ремонт. Специфика и большая трудность работ по ремонту, техническому обслуживанию и модификации технологического оборудования обуславливает необходимость создания на предприятиях специальной ремонтной службы – отдела главного механика (ОГМ), основная задача которой – поддержание оборудования в постоянной эксплуатационной готовности, обеспечение максимального сокращения простоев оборудования в ремонте и минимальных затрат на ремонт, техническое обслуживание и модернизацию. Производственная и организационная структура ремонтной службы предприятия зависит от типа и объемов производства, технологических характеристик и модельности оборудования, кооперации при выполнении ремонтных работ.

В состав ремонтного хозяйства предприятия входят:

• Ремонтно-механический цех (РМЦ), выполняющий ремонт технологического оборудования, изготовление запасных частей, находящийся в подчинении главного механика предприятия;

• Электроремонтный цех (ЭРЦ), выполняющий ремонт электрооборудования и подчиненный главному энергетику;

• Ремонтно-строительный цех (РСЦ), подчиненный отделу капитального строительства, выполняющий ремонт зданий и сооружений;

• Цеховые ремонтные базы (ЦРБ), подчиненные механику цеха;

• Смазочное хозяйство, склады оборудования и запасных частей.

В функции ремонтной службы входят: паспортизация оборудования, его аттестация, техническая и материальная подготовка ремонтных работ, планирование, организация и выполнение работ по обслуживанию, ремонту и модернизации оборудования.