СНиП 3.09.01-85 (с изм. 1 1988, 2 1994) (СНиП 3.09.01-85), страница 2

3.11. Заготовку закладных изделий, в том числе штампованных (обрез­ку стержней, резку полосовой стали, пробивку отверстий, раскрой про­фильного проката, штамповку и т.п.), следует выполнять комбинирован­ными пресс-ножницами, гильотинными ножницами или механическими прессами на автоматизированных линиях. Для закрепления закладных изде­лий следует предусматривать в них отверстия под технологические фик­саторы в формах.

3.12. При заготовке напрягаемой арматуры на механизированных и авто­матизированных линиях должны быть исключены повреждения, надрезы и поджоги арматуры.

3.13. Для закрепления стержневой и проволочной напрягаемой арматуры перед формованием изделий следует применять в соответствии с классом арматуры анкерные головки, высаженные в холодном, горячем или полу­горячем состоянии, спрессованные в холодном состоянии шайбы или спи­ральные анкеры, приваренные коротыши, инвентарные зажимы по ГОСТ 23117-78, клиновые захваты и устройства, анкерные плиты, а также спрессованные стальные гильзы.

3.14. Типы и конструктивные элементы сварных соединений арматуры, а также технологические режимы сварки необходимо выполнять в соответ­ствии с ГОСТ 14098-68, СН 393-78 и проектной документацией на изделия конкретных видов.

Основные типы и конструктивные элементы сварных соединений заклад­ных деталей в зависимости от способов сварки должны соответствовать ГОСТ 19292-73, ГОСТ 14098-68 и СН 393-78.

3.15. Изготовление объемных арматурных каркасов следует осуществ­лять в кондукторах на специализированных установках с помощью кон­тактной сварки. Сборка арматурных каркасов с помощью дуговой сварки и вязки допускается только в случаях, указанных в СНиП 2.03.01-84.

Объемные каркасы должны иметь жесткость, достаточную для складиро­вания, транспортирования, соблюдения проектного положения в форме и соответствовать требованиям ГОСТ 10922-75.

3.16. Защиту сварных арматурных и закладных изделий от коррозии следует производить в соответствии с требованиями проектной докумен­тации.

1. ПРИГОТОВЛЕНИЕ БЕТОННЫХ СМЕСЕЙ

ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ

4.1. Бетонные смеси, используемые при производстве изделий, дол­жны соответствовать ГОСТ 7473-76, а также стандартам предприятия или технологическим картам, разработанным с учетом эксплуатируемого на заводе технологического оборудования и конкретных условий производ­ства и утвержденным в установленном порядке.

4.2. Подбор и назначение состава бетонной смеси должна производить заводская или центральная ведомственная лаборатория перед началом про­изводства изделий, при изменении проектных характеристик бетона, вида или поставщика цемента, заполнителей и технологических режимов произ­водства.

4.3. Корректировку рабочего состава бетона следует производить по дан­ным операционного контроля свойств заполнителей (влажности, зернового состава, насыпной плотности) и бетонной смеси (удобоукла­ды­ваемости, а для легкого бетона - средней плотности), контроля передаточной проч­ности для предварительно напряженных конструкций и напряжения для напрягающего бетона, а также на основе статистической обработки фак­тических данных по прочности в соответствии с ГОСТ 18105.0—80 и ГОСТ 18105.1-80.

4.4. Бетоносмесительные установки (секции, цехи, отделения) должны иметь в своем составе количество и вместимость бункеров (отсеков), до­заторов для цемента, заполнителей и добавок в соответствии с ОНТП 7-80. Управление технологическими процессами должно быть автомати­зировано.

4.5. Фактурные (отделочные) бетонные или растворные смеси следует приготовлять в специальных изолированных отделениях или смесителях и доставлять к формовочным линиям в специализированных транспорт­ных средствах, не допуская их смешивания с рядовыми бетонными сме­сями.

4.6. Производительность бетоносмесительных установок, обслуживаю­щих технологические линии, должна обеспечивать максимальную суточ­ную потребность в бетонных смесях с резервом не менее 20 %.

4.7. Для бесперебойного обеспечения формовочных линий бетонными смесями следует применять бункера-накопители вместимостью, соответ­ствующей объему наиболее крупногабаритных изделий, локальные или вторичные смесители и другие средства в зависимости от конкретных усло­вий производства (обычные, разогретые смеси, пластифицирующие, воздухововлекающие добавки и т.п.).

ПОДАЧА, ДОЗИРОВАНИЕ МАТЕРИАЛОВ И

ПРИГОТОВЛЕНИЕ СМЕСЕЙ

4.8. Цемент, заполнители, добавки, применяемые при приготовлении бетонных смесей, необходимо подавать в бетоносмесительные узлы в усло­виях, обеспечивающих сохранность их качества. В зимнее время заполни­тели, вода и растворы добавок должны быть соответствующим образом подготовлены и иметь температуру от 5 до 70 °С, а при производстве труб — от 5 до 40 °С.

4.9. Дозирование цемента, заполнителей (пофракционно), воды и доба­вок должно производиться специальными дозаторами, отвечающими требо­ваниям ГОСТ 23676-79, ГОСТ 24619-81 и ГОСТ 9483-81. Точность дозирования материалов должна соответствовать ГОСТ 7473-76. Дозирование материалов при приготовлении легкого бетона должно производиться объемно-весовым способом с корректировкой состава смеси на основе контроля насыпной плотности крупного пористого заполнителя в объемно-весовом дозаторе.

4.10. Приготовление бетонных смесей должно производиться в смеси­телях, соответствующих требованиям ГОСТ 16349-70 и ГОСТ 6508-81. При этом смесители принудительного действия следует применять для бе­тонных, легкобетонных и мелкозернистых смесей любой подвижности и жесткости; гравитационные смесители — для смесей тяжелого бетона с подвижностью 5 см и более.

При обеспечении коэффициента вариации по прочности бетона на сжа­тие не более 10 % и подвижности смеси 5 см и более допускается примене­ние гравитационных смесителей для легкого бетона классов В12,5 и выше с маркой по средней плотности D1600 и выше и турбулентных смесителей для мелкозернистого и легкого бетона классов В125-В25 с марками по средней плотности D1200 - D1500. При приготовлении жаростойких бетонов на ортофосфорной кислоте необходимо учитывать требования обяза­тельного приложения 3.

4.11. Загрузку работающего смесителя материалами следует произво­дить (за исключением специальных методов приготовления смесей) в такой последовательности: крупный заполнитель, песок, цемент, тонкомолотые добавки, вода. Раствор химических добавок следует вводить вместе с во­дой затворения или после перемешивания всех материалов. Для обеспече­ния требуемой минимальной температуры смеси в зимнее время (5 °С - при формовании в цехах и 30 ° С - на полигонах) допускается подогрев воды до температуры не более 70 °С.

4.12. Продолжительность перемешивания бетонных смесей в цикличных смесителях должна устанавливать лаборатория завода опытным путем не менее указанной в ГОСТ 7473-76, а при приготовлении смесей для формо­вания труб - не менее 6 мин.

4.13. Транспортирование бетонной смеси от смесителя к месту укладки следует осуществлять самоходными раздаточными бункерами, бетонораздатчиками, ленточными конвейерами, бетононасосами или другими тран­спортными средствами, обеспечивающими сохранность ее свойств и ис­ключающими ее расслоение и потери. Уменьшение подвижности бетонной смеси после транспортирования не должно превышать 2 см, повышение жесткости - 20 % и средней плотности (для легких бетонов) - 5 %. Для по­вышения однородности свойств бетонной смеси и возможности применения быстросхватывающихся смесей следует использовать локальные смеси­тельные установки и смесители вторичного перемешивания.

4.14. Время от выгрузки бетонных смесей из смесителя до формования изделий должно быть не более: для смесей тяжелого, мелкозернистого, конструкционного легкого, напрягающего бетона - 45 мин; для легкобетонных смесей с воздухововлекающими добавками, бетонных смесей для изготовления предварительно напряженных изделий в силовых формах, а также смесей для жаростойкого бетона — 30 мин; для смесей на цементах с малыми сроками схватывания и предварительно разогретых - 15 мин. При применении товарных бетонных смесей условия и длительность их транспортирования должны соответствовать ГОСТ 7473-76.

4.15. Поданная к месту укладки бетонная смесь должна иметь: требуемую удобоукладываемость с отклонениями подвижности не более 30 % и жесткости не более 20 %;

среднюю плотность в уплотненном состоянии, не превышающую требуемой более, чем на 5 % (для легких бетонов) ;

температуру в пределах 5—30 °С, если принятой технологией не предус­мотрена более высокая температура смесей;

требуемый объем вовлеченного воздуха с отклонениями не более ±10 % от заданного (для смесей с воздухововлекающими добавками) .

5. ФОРМОВАНИЕ ИЗДЕЛИЙ

ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ

5.1. В передел формования изделий включены следующие технологи­ческие процессы: подготовка форм или стендов (в том числе их чистка и смазка, установка и фиксация арматурных элементов, закладных изделий, вкладышей, натяжение напрягаемой арматуры предварительно напряжен­ных конструкций); укладка и уплотнение бетонных смесей; отделка в процессе формования; немедленная или ускоренная распалубка элемен­тов бортоснастки до тепловой обработки.

5.2. Формование изделий следует осуществлять вибрационными или без­вибрационными методами. Выбор метода формования необходимо произ­водить в зависимости от вида и принятой технологии производства изде­лий с учетом обеспечения требуемого их качества, экономии цемента, трудозатрат и облегчения условий труда.

При формовании многослойных панелей наружных стен, объемных элементов санитарно-технических кабин, лифтовых шахт, вентиляцион­ных блоков и других изделий, имеющих специфические особенности формовоч­ного процесса, необходимо соблюдать требования действу­ю­щей норматив­но-технической документации.

5.3. Принятые методы формования изделий, приемы и оборудование должны (за исключением строго специализированных производств) от­вечать требованиям гибкой технологии и позволять изготовлять изделия при определенных изменениях номенклатуры, методов отделки и других параметров технологии путем относительно несложной переналадки.

5.4. Отдельные виды изделий следует формовать, как правило, на сле­дующих технологических линиях и установках:

панели наружных стен, плиты перекрытий, лестничные площадки, архи­тектурные детали и плоские доборные изделия — на конвейерных или агрегатно-поточных линиях в горизонтальном положении;

панели внутренних стен и лестничные марши - в кассетных установках или на кассетно-конвейерных линиях в вертикальном положении, а также на агрегатно-поточных или конвейерных линиях в горизонтальном положе­нии;

ригели, балки, колонны, шпалы (в групповых формах), дорожные и аэродромные, плиты и другие линейные конструкции длиной до 12 м - на агрегатно-поточных, полуконвейерных и конвейерных линиях;

объемные элементы, санитарно-технические кабины, блоки лифтовых шахт (с вентиляционными блоками и мусоропроводом), элеваторов и т.п. - в специальных установках на стендах, на конвейерных линиях, карусель­ных установках;

трубы и опоры ЛЭП — на специализированных агрегатно-поточных и стендовых линиях;

линейные конструкции длиной свыше 12 м (колонны, балки, сваи, фермы различных типов, пространственные тонкостенные элементы, плиты типа КЖС, П, 2Т, Т, мостовые конструкции — на стендовых линиях, в том числе на катучих стендах и других специальных установках.

5.5. Технологический процесс на постах формовочных линий следует организовать, исходя из действительного ритма их работы (определяемого по оперативному фонду времени), а продолжительность технологических операций — принимать с учетом резерва на неравномерность.

При этом номинальные ритмы, используемые при расчете производи­тельности, не должны превышать максимальных ритмов, указанных в ОНТП 7-80.

Продолжительность технологических операций и регламентированные перерывы должны соответствовать действующим нормативам времени с учетом опыта передовых предприятий, а резервы на неравномерность на конвейерных линиях - ОНТП 7-80.

ФОРМЫ, СТЕНДЫ И ПОДГОТОВКА ИХ К ФОРМОВАНИЮ

5.6. Для формования изделий следует применять стальную формооснастку прогрессивных конструкций (поддоны с раскосной решеткой, упруго работающими элементами, полностью или частично неразборные формы и т.п.), характеризующуюся требуемой жесткостью при пониженной метал­лоемкости, необходимой технологичностью и обеспечивающую максималь­ную механизацию работ.

При изготовлении предварительно напряженных конструкций необхо­димо предусматривать мероприятия, устраняющие возможность заклини­вания изделий в формах или на стендах при передаче на них усилий обжа­тия во время распалубки. При изготовлении изделий широкой и изменяе­мой номенклатуры следует применять переналаживаемые формы с пере­наладкой их на специализированных постах. При формовании малосе­рийных изделий следует применять неметаллические формы (стеклоплас-тиковые, железобетонные и др.). Применение стальных форм в этих слу­чаях допускается при соответствующем обосновании.

5.7. Используемые для формования изделий формы, матрицы и стенды должны соответствовать ГОСТ 25781-83, стандартам на формы для изго­товления изделий конкретных видов и обеспечивать получение изделий с размерами в пределах допускаемых отклонений, отвечающих требова­ниям стандартов или технических условий и проектной документации на изделия.

5.8. Для повышения технологичности и обеспечения геометрической точности изделий по согласованию с их разработчиками следует пред­усматривать на гранях изделий распалубочные уклоны, а при изготовлении форм — уменьшать их номинальные размеры (с учетом статистически обос­нованных технологических погрешностей при эксплуатации форм) в соот­ветствии с минусовыми допусками на готовые изделия.