pb_03-164-97 (ПБ 03-164-97), страница 2

технологию, в том числе:

наименование и область применения аттестованной технологии;

марка (марки) материалов свариваемых (наплавляемых) деталей (с

указанием стандартов или технических условий);

способ сварки (наплавки);

допускаемый диапазон толщин свариваемых деталей;

марка (сочетание марок) сварочных материалов с указанием

стандартов или технических условий;

допускаемый сортамент присадочных материалов;

допускаемые положения сварки (наплавки);

необходимость и режимы предварительного и сопутствующего

подогрева (в зависимости от толщины свариваемых (наплавляемых)

деталей);

рекомендуемые режимы сварки;

необходимость, вид и режимы термической обработки сварных

соединений и наплавок (в зависимости от толщины деталей);

показатели и характеристики выполненных по аттестуемой

технологии сварных соединений, металла шва и наплавленного металла

из числа предусмотренного программой испытаний.

2.3.5. К показателям и характеристикам металла шва

(наплавленного металла), которые должны быть приведены в

заключении, относятся:

химический состав наплавленного металла с указанием допустимых

пределов содержания элементов, в том числе вредных примесей;

допустимые пределы содержания ферритной фазы в наплавленном

металле (только при использовании присадочных материалов из

высоколегированных хромникелевых сталей аустенитного класса с

регламентированным содержанием ферритной фазы);

модуль упругости;

коэффициенты линейного расширения и теплопроводности;

плотность;

гарантируемые значения предела прочности (временного

сопротивления), предела текучести, относительного удлинения,

относительного сужения и ударной вязкости в исходном состоянии

после сварки (наплавки) и после термической обработки;

гарантируемые значения пределов длительной прочности и

длительной пластичности;

критическая температура хрупкости (Tк) в исходном состоянии

после сварки и после термической обработки, а также сдвиг Tк

вследствие термического старения;

другие показатели и характеристики, определение которых было

предусмотрено программой аттестационных испытаний.

2.3.6. К показателям и характеристикам сварных соединений,

которые должны приводиться в заключении, относятся:

гарантируемые значения предела прочности (временного

сопротивления) и угла изгиба (сплющивания при испытании стыковых

сварных соединений труб диаметром до 108 мм), а также ударной

вязкости зоны сплавления и зоны термического влияния (околошовной

зоны) в исходном состоянии после сварки;

гарантируемые значения предела длительной прочности;

значения Tк зоны сплавления и зоны термического влияния

(околошовной зоны) в исходном состоянии после сварки и после

термической обработки, а также сдвиг указанной Tк вследствие

термического старения;

коэффициент снижения циклической прочности сварных соединений

(относительно циклической прочности основного металла);

значения скорости сплошной коррозии и характеристики

сопротивления язвенной коррозии (развитие глубины язв), а также

коррозии под напряжением в рабочих средах предусматриваемых

режимов эксплуатации;

подтверждение стойкости против межкристальной коррозии (только

для сварных соединений изделий из высоколегированных

коррозионностойких сталей);

другие показатели и характеристики, определение которых было

предусмотрено программой аттестационных испытаний.

2.3.7. Значения модуля упругости, коэффициенты линейного

расширения и теплопроводности, а также плотности должны быть

приведены в пределах температур от 20° C до максимально допустимой

температуры эксплуатации аттестованных сварных соединений (Tmax)

через каждые 10° C и дополнительного при температуре (Tmax +

+ 50° C).

2.3.8. Гарантированные значения пределов прочности, предела

текучести, относительного удлинения и относительного сужения

должны быть приведены в пределах температур от 20° C до Tmax через

каждые 50° C, а также при температуре (Tmax + 50° C).

2.3.9. Гарантированные значения ударной вязкости, а также угла

изгиба (сплющивания) сварного соединения приводятся только для

температуры 20° C.

2.3.10. Характеристики длительной прочности и пластичности не

приводятся, если Tmax (см. 2.3.7) не превышает температуру, до

которой указанные характеристики металла в расчетах на прочность

не используются (Tи).

Гарантированные значения длительной прочности и пластичности

должны быть приведены для диапазона температур от Tи до Tmax через

каждые 50° C, а также при температуре, превышающей Tmax не менее

4 5 5

чем на 25° C, за время 10 , 10 , и 2 x 10 часов.

2.3.11. Характеристики критической температуры хрупкости могут

не приводиться при аттестации технологии выполнения следующих

сварных соединений:

деталей (изделий) из высоколегированных коррозионностойких

сталей аустенитного класса или из цветных металлов и сплавов

(независимо от толщины свариваемых деталей);

деталей (изделий) номинальной толщины не более 25 мм с

пределом текучести основного металла до 295 МПа (30 кгс/кв. мм)

при температуре 20° C;

деталей (изделий) номинальной толщиной не более 16 мм с

пределом текучести основного металла свыше 295 МПа (30 кгс/кв. мм)

при температуре 20° C.

Определение критической температуры хрупкости (Tк), а также

сдвиг Tк производится в соответствии с методикой, приведенной в

Приложении А.

3. Производственная аттестация технологии

сварки и наплавки

3.1. Порядок выполнения производственной аттестации

3.1.1. Производственную аттестацию технологии сварки и

наплавки проводит каждое предприятие и/или организация, имеющее

разрешение (лицензию) регионального органа Госгортехнадзора России

на изготовление, монтаж, ремонт и реконструкцию объектов

котлонадзора.

3.1.2. Для проведения производственной аттестации технологии

сварки (наплавки) приказом по предприятию (организации) создается

аттестационная комиссия, в состав которой должны входить главный

инженер предприятия либо его заместитель (председатель комиссии),

руководитель сварочных работ (главный сварщик), представитель

службы (отдела, группы, бюро, лаборатории и др.) технического

контроля, инспектор госгортехнадзора, а также другие специалисты

по усмотрению руководства предприятия (организации). Состав

комиссии согласовывается с региональным органом Госгортехнадзора

России.

3.1.3. Производственная аттестация технологии сварки и

наплавки подразделяется на первичную, периодическую и

внеочередную. Производственная аттестация технологии сварки

(наплавки) проводится для каждой группы однотипных

производственных сварных соединений (наплавок) .

--------------------------------

Требования к однотипности сварных соединений и наплавок

приведены в разделе 4, выполняемых на данном предприятии.

3.1.4. Предприятие (организация) перед проведением

производственной аттестации технологии сварки должно составить

программу аттестации.

Программа производственной аттестации технологии сварки должна

быть подписана членами аттестационной комиссии и утверждена ее

председателем.

3.1.5. Программа аттестации новой для предприятия (ранее не

применяющейся) технологии сварки (наплавки), проходящей первичную

аттестацию, должна быть согласована со специализированной научно -

исследовательской организацией, указанной в действующей НТД.

3.1.6. Производственная аттестация проводится путем выполнения

и последующего контроля неразрушающими и разрушающими методами

контрольных сварных соединений.

3.1.7. Первичной аттестации подлежит каждая технология сварки

(наплавки), которая применяется (или может быть применено) для

выполнения сварных соединений (наплавок) на объектах котлонадзора.

До проведения первичной аттестации предприятие должно иметь

ПТД на технологию выполнения сварных соединений (наплавок),

обеспечивающую их соответствие предъявляемым требованиям.

Рекомендуемая форма технологической карты приведена в

Приложении 4.2.

3.1.8. По результатам производственной аттестации

аттестационная комиссия оформляет протокол (в случае сварки и

испытания контрольных соединений) или акт (в случае применения

технологии на момент введения в действие настоящих Правил (см.

п. 1.8), которые передаются в региональный орган Госгортехнадзора

России. Требования к содержанию протокола и акта, оформляемых по

результатам аттестации приведены в разделе 6.

3.1.9. Периодическая аттестация технологии сварки выполняется

через каждые 5 лет.

В том случае, когда первичная аттестация технологии сварки

(наплавки) путем испытания контрольных соединений не проводилась,

а был составлен акт согласно п. 1.8, периодическая аттестация

технологии сварки должна быть выполнена через 2 года с момента

получения разрешения органа Госгортехнадзора России на применение

данной технологии сварки.

При периодической аттестации технологии сварки могут быть

использованы результаты контроля разрушающими методами

производственных сварных соединений, в течение последних 6 месяцев

перед проведением аттестации.

3.1.10. Внеочередную аттестацию технологии сварки (наплавки)

предприятие проводит по решению аттестационной комиссии на

основании представления руководителя службы (отдела, лаборатории и

др.) технического контроля предприятия (организации),

регионального органа Госгортехнадзора России или заказчика в связи

с ухудшением качества сварных соединений (наплавок).

3.1.11. В случае, если первичная производственная аттестация

проводится предприятием (организацией), впервые приступающим к

сварке объектов котлонадзора, а также при внеочередной аттестации

технологии, разрешение органами надзора выдается на основании

заключения специализированной научно - исследовательской

организации.

3.2. Требования к контрольным сварным соединениям

3.2.1. На каждую группу однотипных производственных сварных

соединений (наплавок), выполняемых по аттестуемой технологии,

должно быть изготовлено не менее одного контрольного сварного

соединения (наплавки). Количество контрольных соединений

(наплавок), выполняемых на каждую группу однотипных

производственных соединений, должно быть достаточным для

проведения контроля разрушающими методами, предусмотренными

программой аттестации, а также получения достоверных результатов

при неразрушающем (радиографическом и/или ультразвуковом)

контроле.

3.2.2. При производственной аттестации технологии сварки

(наплавки), должны быть выполнены с полным соблюдением

технологического процесса, предусмотренного для соответствующих

производственных сварных соединений (наплавок).

3.2.3. Основными видами стандартизованных контрольных сварных

соединений, свариваемых при аттестации технологии сварки,

являются:

стыковое соединение двух пластин (рис. 1) ;

тавровое соединение двух пластин (рис. 2) ;

стыковое соединение двух труб (рис. 3) ;

угловое (тавровое) соединение труб (рис. 4) .

--------------------------------

Рис. не приводятся.

Допускаются другие виды контрольных сварных соединений

(торцевые, нахлесточные и др.), предусмотренные "Программой

аттестации".

Конкретные формы подготовки кромок и размеры контрольных

сварных соединений устанавливаются программой производственной

аттестации технологии сварки.

3.2.4. Для выполнения контрольных наплавок толщина пластины

должна быть не менее 20 мм, площадь контролируемой части наплавки

должна быть не менее 200 x 150 мм при ручной и не менее 400 x

x 150 мм при автоматической наплавках.

3.3. Сварка контрольных соединений и наплавок

3.3.1. Сварку контрольных соединений и наплавок следует

выполнять в производственных условиях. При сварке на открытом