ГОСТ 9758-86 (с изм. 1 1988, 2 1989) (ГОСТ 9758-86), страница 5

Сита из сеток с квадратными отверстиями 0,16; 0,315; 0,63; 1,25 и 2,5 мм и с круглыми отверстиями 5, 10, 20 и 40 мм из стандарт­ного набора.

14.3. Подготовка пробы

Из крупного заполнителя или песка данной фракции отбирают пробу объемом 2—20 л (по табл. 2) и высушивают до постоянной массы М₁.

14.4. Проведение испытания

14.4.1. Зерновой состав крупного заполнителя данной фракции определяют путем рассева на контрольных ситах с диаметром от­верстий, соответствующих удвоенному наибольшему 2D, наибольшему D и наи­меньшему d номинальному размеру зерен фракции.

Зерновой состав пористого песка определяют путем рассева пробы объемом 2 л на ситах с отверстиями 5,0; 2,5; 1,12; 0,63; 0,315; 0,16 мм.

Пробу просеивают небольшими порциями механиче­ским или ручным способом, при этом толщина слоя заполнителя на ситах не должна быть более ¹/₃ высоты борта сита. Просеивание продолжают до тех пор, пока проход через отдельное сито в процессе непрерывного ручного просеивания в течение 1 мин будет не более 0,1 % массы. Просеивание считают законченным, если при неоднократном встряхивании сита из него не выпадают зерна заполнителя.

Остатки заполнителя на каждом сите взвешивают, определяя тем самым частные остатки на ситах и поддоне: m_i, m_i+1, т_i+2, ..., т_ng в граммах, затем подсчитывают сумму частных остатков на ситах и поддоне:

(20)

Если отличается от исходной массы пробы более чем на 2 %, то испытание повторяют на новой пробе заполнителя.

14.5. Обработка результатов

14.5.1. По результатам просеивания вычисляют частный остаток на каждом сите стандартного набора (a_i) в процентах с округлением до 0,1 % по формуле

(21)

где m_i ¾ масса частного остатка на соответствующем сите, г;

М₁ ¾ масса пробы, г.

14.5.2. Полные остатки на каждом сите вычисляют в процентах по формуле

(22)

где a_i, a_i+1, a_i+2, ..., a_n ¾ частные остатки на i-м сите и всех ситах в стандартном наборе сит с большими размерами отверстий;

i, i+1, i+2, ..., n ¾ порядковый номер сит стандартного набора.

14.5.3. При необходимости частные и полные остатки могут быть вычислены и по объему. Для этого полученное значение частных остатков по массе делят на соответствующее значение насыпной плотности r, г/см³

(23)

По результатам испытаний определяют суммарный объем в см³:

(24)

и определяют частные остатки в процентах по объему с точно­стью до 0,1 % по формуле:

(24а)

14.6. Определение зернового состава отдельных фракций пер­литового песка, применяемого для теплоизоляционных целей, про­изводят рассевом на ситах с размером отверстий, равных наиболь­шему D и наименьшему d номинальному размеру зерен фракции.

От каждой пробы данной фракции перлитового песка отбира­ют три пробы по 100 г и взвешивают с погрешностью 0,1 г. Каж­дую пробу перлитового песка просеивают в течение 5—10 мин. Массу песка, оставшегося на ситах, взвешивают с погрешностью не более 0,1 г.

Содержание зерен размером крупнее и мельче для каждого от­дельно взятого предельного значения зерен перлитового песка вы­числяют как среднее арифметическое значение результатов трех параллельных определений с точностью до 1 % по объему.

15. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ЗЕРНОВОГО СОСТАВА КЕРАМЗИТОВОЙ СМЕСИ ПРИ ОПЕРАЦИОННОМ КОНТРОЛЕ

15.1. Сущность метода

Метод основан на рассеве через стандартный набор сит пред­варительно высушенной навески материала, взятой после завер­шения обжига и охлаждения.

15.2. Аппаратура

Весы для статического взвешивания по ГОСТ 23676—79.

Сушильный электрошкаф по ОСТ 16.0.801.397—87.

Мерные цилиндрические сосуды вместимостью 1, 2, 5, 10 и 20 л.

Мерный стеклянный цилиндр вместимостью 1000 мл по ГОСТ 1770—74.

Сито из сеток с круглыми отверстиями диаметром 5, 10, 20 и 40 мм из стандартного набора.

Сушильный электрошкаф по ГОСТ 13474—79.

15.3. Подготовка пробы

Пробу для испытаний объемом 15—20 л высушивают до посто­янной массы.

15.4. Проведение испытания

Зерновой состав материала определяют путем рассева его на отдельные фракции. Для этого сначала определяют массу высу­шенной пробы М и просеивают ее через набор стандартных сит.

Пробу просеивают небольшими порциями (частями) механиче­ским или ручным способом, при этом толщина слоя заполнителя на сите не должна быть более ¹/₃ высоты борта сита.

Просеивание считают законченным, если при неоднократном встряхивании сита не наблюдается выпадение зерен заполнителя. Продолжительность просеивания не должна превышать 15 мин.

Остатки заполнителя на каждом сите взвешивают, определяя тем самым частные остатки на всех ситах в граммах, а затем под­считывают сумму частных остатков на всех ситах.

15.5. Обработка результатов

15.5.1. Для определения зернового состава материала по объе­му полученные значения частных остатков по массе на каждом си­те делят на соответствующие значения насыпной плотности от­дельных фракций.

15.5.2. Определение насыпной плотности и средней плотности зерен гравия (щебня) отдельных фракций производят методом, приведенным в разд. 3 и 4.

15.5.3. Вычисляют в процентах от суммарного объема проб ча­стные и полные остатки по объему с точностью до 0,1 %.

16. ОПРЕДЕЛЕНИЕ КОЭФФИЦИЕНТА ФОРМЫ ЗЕРЕН КРУПНОГО ЗАПОЛНИТЕЛЯ

16.1. Сущность метода

Метод основан на определении наибольшего и наименьшего размеров зерна заполнителя с помощью формомера. Коэффици­ент формы зерна вычисляют путем деления наибольшего размера зерна на наименьший.

16.2. Аппаратура

Формомер (см. черт. 5) или штангенциркуль по ГОСТ 166—80.

Формомер

1 — подвижный угольник; 2 — неподвижный угольник; 3 — двойной шарнирный параллелограмм; 4 — кулиса-стрелка; 5 — шкала; 6 — ось поворота; 7 — ось ползуна;

8 — рукоятка; 9 — зерно щебня; 10 — инвентарный винт

Черт. 5

16.3. Подготовка пробы

От пробы испытываемой фракции заполнителя отбирают 1 л и квартованием выделяют 50 зерен.

16.4. Проведение испытания

С помощью формомера или штангенциркуля определяют коэф­фициент формы каждого зерна.

Формомер состоит из раздвижного предметного прямоугольни­ка ABCD, образованного подвижным 1 и неподвижным 2 угольни­ками, соединенных двойным шарнирным параллелограммом 3 и кулисой-стрелкой 4 со шкалой 5. При этом прямая, соединяющая ось поворота 6 и ось ползуна 7 кулисы 4, равна и параллельна ди­агонали между вершинами В и D угольников, а подвижной уголь­ник 1 у вершины D снабжен рукояткой 8, выполненной таким об­разом, что одной рукой удобно поддерживать рукоятку 8 и вло­женное в угольник зерно гравия (щебня) 9.

Перед началом работы прибор крепят к столу двумя инвентар­ными винтами 10, чтобы измерительный контур был вне стола, и под контуром размещают емкость для сбора измеренных зерен.

При измерении зерно щебня (гравия) вкладывают в один из угольников длиной вдоль длинной стороны и, поддерживая его большим и указательным пальцем руки, держащей рукоятку, пе­ремещают рукоятку до соприкосновения с зерном обеих сторон второго угольника. Кулиса-стрелка при этом всегда параллельна диагонали BD прямоугольника. При этом размер длинной сторо­ны прямоугольника становится равным длине, а размер корот­кой — толщине зерна; отношение названных размеров зерна рав­но отношению размеров сторон прямоугольника или tg a, в зна­чениях которого проградуирована шкала 5.

При отводе подвижного угольника 1 в исходное положение из­меренное зерно выпадает в подготовленную емкость.

При отсутствии формомера коэффициент формы зерен опреде­ляют с помощью штангенциркуля. Для этого с погрешностью до 1 мм штангенциркулем измеряют наибольший и наименьший раз­меры каждого зерна. Затем вычисляют коэффициент формы (К_ф) для каждого зерна по формуле

(25)

где D_наиб — наибольший размер зерна, мм;

D_наим — наименьший размер зерна, мм.

16.5. Обработка результатов

16.5.1. Коэффициент формы зерен крупного заполнителя (К_ф.к) вычисляют по формуле

(26)

где К_фi —коэффициент формы i-го зерна;

п — число измеренных зерен.

16.5.2. Подсчитывают в процентах число зерен с коэффициен­том формы более 2,5.

17. ОПРЕДЕЛЕНИЕ СОДЕРЖАНИЯ РАСКОЛОТЫХ ЗЕРЕН В ГРАВИИ

17.1. Сущность метода

Содержание расколотых зерен в гравии определяют по отно­шению массы расколотых зерен к массе испытуемой навески за­полнителя.

17.2. Аппаратура

Технические весы по ГОСТ 24104—88. 1

7.3. Подготовка пробы

Пробу гравия объемом 1—4 л делят пополам и каждую полови­ну взвешивают.

17.4. Проведение испытания

Из каждой навески визуальным осмотром выделяют расколо­тые зерна, к которым относят зерна, расколотые пополам, и зер­на, поверхность которых повреждена (сколота, ободрана) более чем наполовину. При этом должны учитываться только те повреж­дения, которые были нанесены после обжига материала. Расколо­тые зерна взвешивают.

17.5. Обработка результатов

Содержание расколотых зерен (М_р) в процентах с точностью до 1 % вычисляют по формуле

(27)

где т — масса пробы, г;

m₁ — масса расколотых зерен.

Содержание расколотых зерен вычисляют как среднее арифме­тическое значение результатов двух параллельных определений для каждой фракции заполнителя.

18. ОПРЕДЕЛЕНИЕ СОДЕРЖАНИЯ НЕВСПУЧЕННЫХ ЧАСТИЦ В ПЕРЛИТОВОМ ПЕСКЕ

18.1. Сущность метода

Метод заключается в разделении в воде вспученных, невспу­ченных и недостаточно вспученных зерен перлитового песка на ос­нове их разной плотности.

18.2. Аппаратура

Сушильный электрошкаф по ОСТ 16.0.801.397—87.

Весы с погрешностью взвешивания не более 0,01 г.

Химический стакан вместимостью 1 л.

Фильтровальная воронка.

Эксикатор.

18.3. Проведение испытания

18.3.1. Пробу массой не менее 20 г засыпают в стакан с водой, тщательно перемешивают стеклянной палочкой, а затем выдержи­вают в течение 1 мин до осаждения осадка, после чего плаваю­щий на поверхности воды перлитовый песок удаляют. Эту опера­цию следует повторить четыре раза. Оставшийся в стакане осадок, состоящий из невспученных и недостаточно вспученных зерен, сле­дует отфильтровать и взвесить, предварительно высушив его до постоянной массы.

18.3.2. После окончания высушивания осадок помещают в экси­катор, охлаждают до комнатной температуры и взвешивают с по­грешностью не более 0,01 г.

18.4. Обработка результатов испытания

18.4.1. Содержание невспученных частиц (G_m) в процентах вы­числяют по формуле

(28)

где m₁ — масса невспученных частиц, г;