126323 (Виготовлення корпуса гідроциліндра Г 29-3), страница 3
Описание файла
Документ из архива "Виготовлення корпуса гідроциліндра Г 29-3", который расположен в категории "". Всё это находится в предмете "промышленность, производство" из , которые можно найти в файловом архиве . Не смотря на прямую связь этого архива с , его также можно найти и в других разделах. Архив можно найти в разделе "остальное", в предмете "промышленность, производство" в общих файлах.
Онлайн просмотр документа "126323"
Текст 3 страницы из документа "126323"
для лиття в земляні форми Стільник = 0,29 грн.;
kт - коефіцієнт, що залежить від класу точності, для виливків із чорних металів другого класу точності:
для лиття в земляні форми kт = 1,03;
kc - коефіцієнт, що залежить від групи складності виливка, для 4групи складності:
для лиття в земляні форми kc =1,2;
kв - коефіцієнт, що залежить від марки матеріалу й маси виливка, для чавуну при масі виливка більше 3 кг відповідно:
для лиття в земляні форми kв =0,93;
kм - коефіцієнт, що залежить від марки матеріалу виливка, для чавуну:
для лиття в земляні форми kм = 1,21
kп - коефіцієнт, що залежить від марки матеріалу виливка й групи серійності:
для лиття в земляні форми kп = 0,77;
Підставимо певні значення у формулу (2.5):
Сзаг1 = 0,291,031,20,931,210,77= 0,31 грн..;
Підставимо отримані дані у формулу (2.3) і розрахуємо технологічну собівартість виготовлення деталі, для даного методу одержання заготівлі: для лиття в земляні форми:
Стд1 = 0,3112,8+ 0,273 (12,8-9,8) - 0,0144 (12,8-9,8) = 4,744 грн..;
Собівартість заготівлі визначимо, як суму собівартості її частин:
Труба (поз.2) - прокат
Сзаг=Спр* kт (2.6)
де kт - коефіцієнт, що враховує форму металопрокату
Спр - вартість металу, Спр=3,7 грн./кг [6]
Підставимо отримані дані у формулу (2.6), одержимо:
Сзаг=3.7* 1.06=3.922 грн./кг;
Для литих фланців (поз.1,2) технологічна собівартість розраховується по формулі (2.3), використовуючи рекомендації [6], аналогічно технологічної собівартості вище описаному методу лиття.
Сзаг1=0,29*1,03*1,21*1,2*0,93*0,77=0,31 грн..
Сзаг3=0,29*1,03*1,21*0,83*0,93*0,77=0,21 грн..
Звідси: СзагО=3,922+0,31+0,21=4,447 грн..
Підставимо отримані дані у формулу (2.3) і розрахуємо технологічну собівартість виготовлення деталі, для даного методу одержання заготівлі:
Стд1 =4,44712,8+ 0,273 (12,8-9,8) - 0,0144 (12,8-9,8) = 58 грн.
Вивід: за результатами проведення порівняльного аналізу технологічної собівартості двох методів одержання заготівлі можна укласти, що економічно доцільніше використовувати при одержанні заготівлі деталі метод лиття в земляні форми, повна собівартість одержання заготівлі цим методом істотно нижче чим одержання заготівлі у вигляді звареної конструкції.
Економічний ефект при виготовленні деталі із заготівлі отриманої литтям у земляні форми для річної програми випуску-15000 шт. складе:
Е= (Стд2 - Стд1) ·N= (58-4,744) ·15000=798840 грн..
3. Технологічний маршрут і план виготовлення деталі
3.1 Обґрунтування технологічного маршруту виготовлення деталі
План виготовлення деталі.
Завдання роздягнуло - розробити оптимальний технологічний маршрут, тобто таку послідовність операцій, що забезпечить одержання із заготівлі готової деталі з найменшими витратами, при цьому необхідно розробити таку схему базування заготівлі на кожній операції, що забезпечила б мінімальну погрішність обробки.
Тип виробництва - середнє серійне;
Спосіб одержання вихідної заготівлі - лиття в земляні форми;
Метод досягнення точності - по настроєному встаткуванню.
На малюнку 1.1 представлена схема кодування деталі, тобто зображений ескіз деталі із пронумерованими поверхнями й літерними позначеннями креслярських розмірів.
Технологічний маршрут, обраний у відповідності рекомендаціям [7] представлений у таблиці 3.1:
Таблиця 3.1 Технологічний маршрут виготовлення деталі
| № операції | Найменування операції | Устаткування (тип, модель) | Зміст операції | (IT) | Ra, мкм |
| 000 | Заготівельна | _______ | Лиття в земляні форми | 16 | 25 |
| 010 | Токарська | Токарно-гвинторізний верстат 1А616 | перехід 1: | 12 | 12,5 |
| перехід 2: підрізати торець 4,6,5; | |||||
| 020 | Токарська | Токарно-гвинторізний верстат 1А616 | перехід 1: | 12 | 12,5 |
| перехід 2: підрізати торці пов.1; | |||||
| 030 | Токарська | Токарно-гвинторізний верстат 16Б16П | перехід 1: точити циліндричну пов.12; фаску 2×30º. | 9 | 2,5 6,3 |
| перехід 2: підрізати торці 4,5,6 | |||||
| перехід 3: точити канавку пов.18, 19 | |||||
| 040 | Токарська | Токарно-гвинторізний верстат 16Б16П | перехід 1: точити циліндричну пов.13; фаски 2×45º. | 9 | 2,5 |
| перехід 2: підрізати торець 1 | |||||
| перехід 3: точити канавку пов. 20,21,22 | - | 2,5 | |||
| 050 | Свердлильна | Вертикально-свердлильний верстат зі ЧПУ 2Р135Ф2 | перехід 1: засвердлити | - | - |
| перехід 2: свердлити 3 отв. пов.10 | 12 | 12,5 | |||
| перехід 3: зенкеровать 3 отв.10 | 9 | 6,3 | |||
| перехід 4: розгорнути 3 отв.10 | 7 | 2,5 | |||
| перехід 5: свердлити 3 отв.11 | 12 | 12,5 | |||
| перехід 6: нарізати різьблення отв.11 | 7 ст. | 2,5 | |||
| 060 | Термічна (загартування, відпустка до твердості НВ 215±2) | ||||
| 070 | Очисна (очистити поверхня від окалини) | ||||
| 080 | Контрольна (контролювати твердість) | ||||
| 090 | Внутрішліфувальна | Внутрішліфувальний верстат 3К227Б | шліфувати пов.12 | 7 | 0,8 |
| 100 | Внутрішліфувальна | Внутрішліфувальний верстат 3К227Б | шліфувати пов.13 | 7 | 0,8 |
| 110 | Хромування | (покриття пов. Г, Д Хтв 70) | |||
| 120 | Хонинговання | Вертикально хонинговальний верстат 3К84 | хонинговать отв. (пов.12) у розмір до Ra 0.32 | сохр. | 0,32 |
| 130 | Хонингованн | Вертикально хонинговальний верстат 3К84 | хонинговать отв. (пов.12) у розмір до Ra 0.32 | сохр. | 0,32 |
| 140 | Мийна | ||||
| 150 | Контрольна | ||||
План виготовлення деталі.
План виготовлення - графічне зображення технологічного маршруту із вказівкою теоретичних схем базування й технічних вимог на операції.
План виготовлення складається із чотирьох граф:
Графа "Операція", що містить у собі назва й номер операції.
Графа “ Устаткування", що містить у собі встаткування, за допомогою якого виробляється обробка поверхонь на даній операції.
Графа "Теоретична схема базування", що містить у собі зображення деталі, схему базування (крапки закріплення), самоскидальний операційних розмірів, позначення оброблюваних поверхонь і вказівка шорсткості одержуваної на даній операції.
Графа “Технічні вимоги", що містить у собі допуски на операційні розміри й відхилення форми.
План виготовлення корпуса гідроциліндра представлений на аркуші графічної частини.
3.2 Вибір технологічних баз
Теоретична схема базування представлена на плані виготовлення деталі і являє собою схему розташування на технологічних базах заготівлі "ідеальних" крапок, що символізують позиційні зв'язки заготівлі із прийнятою схемою координат верстатного пристосування.
При розробці схем базування враховуємо принцип сталості й сполучення баз, тобто для найбільшої точності виготовлення деталі, на всіх операціях обробки по можливості використовувати ту саму базу, як настановну, так і вимірювальну. Так само важливо враховувати правило шести крапок, при якому деталь базується на шести нерухливих крапках, які позбавляють її шести ступенів волі. Обробку деталі починаємо з поверхні, що служить настановною базою для подальших операцій. Для обробки цієї поверхні як настановна база доводиться приймати неопрацьовану поверхню. Після цього, коли оброблена настановна поверхня, обробляємо інші поверхні, дотримуючи при цьому певну послідовність, спочатку обробляємо поверхню, до точності якої пред'являються менші вимоги, а потім поверхні, які повинні бути більше точними.
Індекс біля номера поверхні позначає номер операції, на якій вона отримана. Індекс 00 - ставиться до заготівельної операції, букви А, Б - указують, що поверхня оброблена на даній операції з установа А або Б. Арабські цифри 1,2,3 і т.д. позначають перехід на якому був отриманий даний розмір.
У зв'язку з тим, що корпус являє собою тіло обертання, те спочатку заготівля обробляється на верстатах токарської групи.
На 010 токарській операції в якості чорнових технологічних баз використовуємо технологічні бази зазначені на кресленні заготівлі (див. чорт) і є циліндрична поверхня 13 і торцева поверхня 1. Вісь матеріалізуємо внутрішніми циліндричними поверхнями.
На 020, 040 токарських операціях у якості подвійної опорної бази використовуємо вісь поверхні 12, як настановна база торець 4. Як опорна база приймаємо пов.12.
На 030 токарської операціях у якості подвійної опорної бази використовуємо вісь поверхні 13, як настановна база торець 1. Як опорна база приймаємо пов.13.
На 050 свердлильній операції в якості подвійної опорної бази використовуємо вісь поверхні 8, як настановна база торець 1. Як опорна база приймаємо пов.8.
На 090 і 100 шліфувальних операціях у якості подвійної опорної бази використовуємо вісь поверхонь 12 (операція 100),13 (операція 090); як настановна база торець 1 (операція 090), 4 (операція 100); як опорна база приймаємо пов.12,13 відповідно.
На 110 операції виробляється хромування внутрішніх поверхонь корпуса (пов.12, 13). Докладний опис обраного методу й технології хромування наведено в розділі 5 даного дипломного проекту.
На 120 і 130 хонинговальних операціях як настановна база використовуємо торець 1; як опорна база приймаємо пов.12, 13 відповідно.
Зведемо всі дані по технологічних базах і розмірам, одержуваним на операціях ТП у таблицю 3.2
Таблиця 3.2 Технологічні бази
| № операції | Назва | № опорних крапок | Характер появи | Реалізація | Операційні розміри | Єдність баз | ||
| Явна | Скрита | Природна | Штучна | |||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 |
| 010 | У К О | 1,2,3 4,5 6 | + + | - + | + + + | - | 2И20 Т20 П20 | + + |
| 020 | У К О | 1,2,3 4,5 6 | + + | - + | + + + | - | 2Б10 Т10 | + + + |
| 030 | У К О | 1,2,3 4,5 6 | + + | - + | + + + | - | 2И40, 2ИК40 Т40, П40, В40, Ю40 | + |
| 040 | У К О | 1,2,3 4,5 6 | + + | - + | + + + | - | 2Б30,2L30 Т30, П30, G30 Ч30 | + |
| 050 | У К О | 1,2,3 4,5 6 | + + | - + | + + + | - | 2Н50,2М50,2К50 W50, МХ50 | + |
| 090 | У К О | 1,2,3 4,5 6 | + + | - + | + + + | - | 2И90 | + |
| 100 | У К О | 1,2,3 4,5 6 | + + | - + | + + + | - | 2Б100 | + |
| 120 | У К О | 1,2,3 4,5 6 | + + | - + | + + + | - | 2И120 | + |
| 130 | У К О | 1,2,3 4,5 6 | + + | - + | + + + | - | 2Б130 | + |
3.3 Обґрунтування самоскидального операційних розмірів
