126323 (Виготовлення корпуса гідроциліндра Г 29-3), страница 4
Описание файла
Документ из архива "Виготовлення корпуса гідроциліндра Г 29-3", который расположен в категории "". Всё это находится в предмете "промышленность, производство" из , которые можно найти в файловом архиве . Не смотря на прямую связь этого архива с , его также можно найти и в других разделах. Архив можно найти в разделе "остальное", в предмете "промышленность, производство" в общих файлах.
Онлайн просмотр документа "126323"
Текст 4 страницы из документа "126323"
Спосіб операційних розмірів вибираємо залежно від методу досягнення точності. Для виконання вище розглянутих операцій застосовуємо метод досягнення точності розмірів за допомогою настроєного встаткування. У цьому випадку має місце кілька варіантів операційних розмірів, одержання яких залежить від технологічних можливостей застосовуваного встаткування. Тому що при розробці технологічного процесу виготовлення деталі використовувалося стандартне й універсальне встаткування, то було б доцільно застосувати координатний спосіб операційних розмірів.
3.4 Призначення операційних технічних вимог
1. Заготівельна операція: всі вимоги, пропоновані до виливка по якості й точності призначаємо відповідно до рекомендацій ДЕРЖСТАНДАРТ 25545-85 (див. п.2.2).
2. Допуски на операційні розміри в осьовому напрямку розраховуємо по наступних формулах:
для операції 010 - токарської:
TAi = icт+ с. м., (3.1)
де TAi - допуск на розмір А на i-тій операції;
icт - статистична погрішність на i-тій операції;
с. м. - зсув форми й стрижня, що виникає на заготівельній операції;
для операції 020 - токарської;
для операції 030,040 - токарської:
TAi = icт + i, (3.2)
де TAi - допуск на розмір А на i-ой операції;
icт - статистична погрішність на i-тій операції;
i- величина торцевого биття, обумовлена по .2 [4].
3. Допуски на діаметральні розміри призначаються, виходячи із квалітету точності, що забезпечує встаткування в радіальному напрямку. Його вибираємо по .1 [2], значення допусків беруться з [8].
4. Значення погрішностей форми на діаметральні розміри призначаємо, керуючись .2 [4]. Величина відхилення від співвісності визначається як половина погрішності радіального биття.
Шорсткість, одержувану при обробці поверхонь, призначаємо з урахуванням рекомендацій (1 [4]).
3.5 Розрахунок припусків на обробку й проектування заготівлі
На саму точну поверхню визначимо припуски розрахунково-аналітичним методом, розробленим В.М. Кутому. Відповідно до цього методу величина мінімального припуску повинна бути такий, щоб при його знятті усувалися погрішності обробки й дефекти поверхневого шару, отримані на попередніх технологічних переходах, а також погрішність установки заготівлі, що виникає на виконуваному переході. На інші поверхні припуски призначаємо табличним способом по [9].
Розрахунок операційних припусків і розмірів виконаємо на діаметр 2Б (поверхня 13). У таблицю 3.3 внесемо всі дані по технологічних переходах на обробку пов.13, а також розраховані припуски.
Визначимо значення мінімального припуску 
після кожної операції по формулі:
, (3.3)
де Rz i-1, h i-1, мм - висота нерівностей і дефектний шар, що утворилися на оброблюваній поверхні при попередній обробці;
i-1, мм - сумарне значення просторових відхилень;
уi, мм - погрішність установки.
Сумарне значення просторових відхилень визначимо по формулі:
(3.4)
де к. о. -загальна кривизна заготівлі (ураховується на першій операції механічної обробки);
см - величина зсуву заготівлі, т.до обробка ведеться в патроні за ве-личину зсуву приймаємо відхилення від співвісності.
Загальна кривизна заготівлі:
(3.5)
де до - питома зігнутість і жолоблення заготівлі, напівтемних/мм;
l - ширина заготівлі, мм.
Погрішність установки для однопозиційної обробки:
(3.6)
де б - погрішність базування;
з - погрішність закріплення.
Тому що при обробці діаметра вимірювальні й технологічні бази збігаються, погрішність базування б = 0 при всіх установках заготівлі.
Отримані значення елементів припуску внесемо в графи 2,3,4 табл.4.3
Розраховані припуски запишемо в графі 7 табл.4.3
Визначимо розрахункові розміри для кожної операції. Для діаметра 40Н7: D6min = 40 мм, D6max = 40,025 мм.
Розрахунковий діаметр дорівнює:
(3.7)
Таблиця 3.3 Припуски й операційні розміри на пов.13 O 40Н7
| Технолог. переходи | Елементи припуску, напівтемних | Розрахунковий припуск 2Zmin, мм | Допуск TD, мм | Граничні розміри заготівлі, мм | |||||||||
| Rz | h | eу | 2Zmax | 2Zmin | 2Zср | Dmax | Dmin | Dср | |||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 | 11 | 12 | ||
| 1. Виливок | 100 | 200 | 1000 | - | - | - | - | 2,2 | 36,7 | 34,5 | 35,6 | ||
| 2. Токарська (розточування отв). | 50 | 60 | 43,5 | 110 | 4,649 | 2,699 | 3,674 | 0,25 | 39,44 | 39, 19 | 39,315 | ||
| 3. Токарська чистий (розточування отв). | 10 | 15 | 26,5 | 90 | 0,608 | 0,420 | 0,514 | 0,062 | 39,859 | 39,797 | 39,828 | ||
| 4. Шліфування | 3,2 | 10 | 7 | 5 | 0,161 | 0,124 | 0,142 | 0,025 | 39,983 | 39,958 | 39,941 | ||
| 5. Хромування | Хтв 70 | - | - | - | - | - | - | - | |||||
| 6. Хонинговання | 1,28 | 4 | - | 3 | 0,042 | 0,042 | 0,042 | 0,25 | 40,025 | 40 | 40,0125 | ||
| Разом | 2Z0 min=3,285 2Z0 max=5,46 | Dном= Dmin дет-2Z0 max+ EIзаг= =40-5,46+1,1=35,64 мм | |||||||||||
Вихідний розмір отвору в заготівлі O 35.64±1.1
Допуски, узяті із плану виготовлення, заносимо в графу 9 табл.3.3
Найбільші граничні розміри одержуємо по розрахункових розмірах, округленим до точності допуску відповідного переходу:
Найменші граничні розміри:
(3.8)
Отримані значення заносимо в графу 10,11 табл.3.3
Визначимо максимальні значення припусків по формулі:
(3.9)
Отримані значення заносимо в графу 6 табл.3.3
Загальний номінальний припуск:
(3.10)
де Zо min - загальний мінімальний припуск; Zо min =3,285 мм;
Вз - верхнє відхилення поля допуску розміру на заготівлі, Вз = 1,1 мм;
Вд - верхнє відхилення поля допуску розміру на деталі, Вд = 0,025 мм;
Перевіримо правильність виконання розрахунків:
Всі розрахунки виконані, вірно, у завершення побудуємо схему розташування припусків і операційних розмірів для оброблюваного отвору 40+0,025 (мал.3.1).
На всі інші поверхні припуски були визначені табличним способом, з огляду на рекомендації [5] (див. п.2.2 даного дипломного проекту).
Схема розташування припусків і операційних розмірів на обробку отвору 40+0,025
Мал..3.1
4. Вибір засобів технологічного оснащення (СТО)
Завдання роздягнуло - вибрати для кожної операції ТП такі встаткування, пристосування, різальний інструмент (РИ) і засобу контролю, які б забезпечили заданий випуск деталей заданої якості з мінімальними витратами.
4.1 Вибір устаткування
При виборі типу й моделі металорізальних верстатів будемо керуватися наступними правилами:
1. Продуктивність, точність, габарити, потужність верстата повинні бути мінімальними, але достатніми для того, щоб забезпечити виконання вимог пропонованих до операції.
2. Верстат повинен забезпечити максимальну концентрацію переходів на операції з метою зменшення числа операцій, кількості встаткування, підвищення продуктивності й точності за рахунок зменшення числа перестановок заготівлі.
3. У випадку недостатнього завантаження верстата його технічні характеристики, повинні дозволяти обробляти інші деталі, що випускаються даним цехом або ділянкою.
4. Устаткування не повинне бути дефіцитним, але в достатньому ступені модернізованим
5. У серійному виробництві поряд з верстатами зі ЧПУ й обробними центрами варто застосовувати спеціалізовані верстати, гнучкі технологічні модулі, гнучкі автоматичні лінії. На кожному верстаті на місяць повинне виконуватися не більше 40 операцій при зміні деталей по певній закономірності.
6. Устаткування повинне відповідати вимогам безпеки, ергономічності й екології.
