125577 (Технологический процесс изготовления вала насоса), страница 3

, (2.6.)

где Q –масса заготовки, кг;

S –цена 1 кг материала заготовки, руб;

q – масса готовой детали, кг;

где С_о.з. – технологическая себестоимость операций правки, калибрования прутков, разрезки их на штучные заготовки:

, (2.6.)

где С_п.з. – приведенные затраты на рабочем месте, руб/ч;

Т_шт(ш-к) – штучное или штучно-калькуляционное время выполнения заготовительной операции (правки, калибрования, резки и др.).

Подставим рассчитанные значения в формулу (2.)

Стоимость заготовки, полученной методом ковки на ГКМ с достаточной для стадии проектирования точностью можно определить по формуле:

С_заг = С_i/1000 k_т k_c k_в k_м k_п, (2.5.)

где С_i - базовая стоимость одного 1 т поковки, полученной на ГКМ, руб.:

С_i = 0,725 руб;

k_т – коэффициент, зависящий от класса точности, для поковок нормального класса точности:

k_т = 1;

k_c – коэффициент, зависящий от группы сложности поковки, для третьей группы сложности:

k_c =1,0;

k_в – коэффициент, зависящий от марки материала и массы поковки, для стали 40Х при массе поковки менее 10 кг:

k_в =0,8;

k_м – коэффициент, зависящий от марки материала поковки, для стали 30ХМ:

k_м = 1;

k_п – коэффициент, зависящий от объема производства поковок и группы серийности:

k_п = 1;

Подставим определенные значения в формулу (2.5.):

С_заг = С_i/1000 k_т k_c k_в k_м k_п

Подставим полученные данные в формулу (2.3) и рассчитаем технологическую себестоимость изготовления детали, для двух методов получения заготовки:

-для проката:

С_тд1 = 0,293,12+ 0,273 (3,12-2,2) - 0,0144(3,12-2,2)= 1,143 руб.;

- для штамповки на ГКМ:

С_тд2 = 0,8212,64+ 0,273 (2,64-2,2) – 0,0144(2,64-2,2) = 2,281 руб.

Расчеты проведены в ценах 1985 года. Для учета ценовой инфляции введем коэффициент К = 10000. Тогда стоимость заготовки:

-для литья в земляные формы С_заг1=0,29810000=2980 руб;

-для литья в оболочковые формы С_заг2=0,82110000=8210 руб.

Полная себестоимость с учетом коэффициента инфляции составит:

-для литья в земляные формы С_тд1=11430 руб;

-для литья в оболочковые формы С_тд2=22810 руб.

Вывод: по результатам проведения сравнительного анализа технологической себестоимости двух методов получения отливки можно заключить, что экономически целесообразнее использовать при получении заготовки детали метод ковки на горизонтально-ковочной машине, т.к. полная себестоимость получения заготовки этим методом существенно ниже чем методом отрезки сортового проката.

Экономический эффект при изготовлении детали из заготовки полученной ковкой на ГКМ, по сравнению с изготовлением детали резкой сортового проката для годовой программы выпуска-15000 шт. составит:

Э=(С_тд2 - С_тд1)·N= (22810-11430)·15000=170700000руб.

3. Технологический маршрут и план изготовления детали

3.1 Обоснование технологического маршрута изготовления детали. План изготовления детали

Задача раздела - разработать оптимальный технологический маршрут, т.е. такую последовательность операций, которая обеспечит получение из заготовки готовой детали с наименьшими затратами, при этом необходимо разработать такую схему базирования заготовки на каждой операции, которая обеспечила бы минимальную погрешность обработки.

Тип производства – среднесерийное;

Способ получения исходной заготовки – штамповка на ГКМ;

Метод достижения точности – по настроенному оборудованию.

На рисунке 1.1. представлена схема кодирования детали, т.е. изображен эскиз детали с пронумерованными поверхностями и буквенными обозначениями чертежных размеров.

Технологический маршрут, выбранный в соответствии рекомендациям [Выбор маршрутов обработки поверхностей деталей машин. Сост. Михайлов А. В., Пашко Н. М.] представлен в таблице 3.1:

Таблица 3.1 Технологический маршрут изготовления детали

План изготовления детали

План изготовления – графическое изображение технологического маршрута с указанием теоретических схем базирования и технических требований на операции.

План изготовления состоит из четырех граф:

1. Графа "Операция", которая включает в себя название и номер операции.

2. Графа “ Оборудование”, которая включает в себя оборудование, при помощи которого производится обработка поверхностей на данной операции.

1. Графа "Операционный эскиз", которая включает в себя изображение детали, схему базирования (точки закрепления), простановку операционных размеров, обозначение обрабатываемых поверхностей и указание шероховатости получаемой на данной операции.

2. Графа “Технические требования”, которая включает в себя допуски на операционные размеры и отклонения формы.

План изготовления корпуса внутреннего шарнира представлен на листе 05.М15.269.08. графической части.

3.2 Выбор технологических баз