Максименко К.В. (Организация ремонта вспомогательных машин в сервисном локомотивном депо Дальневосточное), страница 5

Установка ротора в статор, производится перемещением его вдоль оси электродвигателя. После установки ротора картонная прокладка вынимается и ротор укладывается на внутреннюю поверхность пакета железа статора, после чего рычаг снимается. Затем производится монтаж заднего подшипникового щита. В одно из резьбовых отверстий вворачивается технологическая шпилька длиной 120 мм, для центровки резьбовых отверстий внутренней подшипниковой крышки с отверстиями в горловине подшипникового щита. Далее внутренняя поверхность горловины щита и наружная (сопрягаемую) поверхность шарикоподшипника покрывается тонким слоем смазки «Буксол». Так же тонким слоем смазки «Буксол» покрываются привалочные сопрягаемые поверхности подшипникового щита и статора. После этого устанавливается задний подшипниковый щит в статор. На болты надеваются пружинные шайбы и закрепляются восемью болтами М10 подшипниковый щит в статоре. После этого производится монтаж переднего подшипникового щита. Болтом М8 с пружинной шайбой, ввернутым в резьбовое отверстие внутренней подшипниковой крышки, производится установка крышки. Далее технологическая центрирующая шпилька выворачивается из внутренней подшипниковой крышки. После этого производится скрепление внутренней и наружной подшипниковых крышек, и горловины подшипникового щита остальными тремя болтами с пружинными шайбами. При выполнении данных операций внутренние дополнительные камеры крышек должны находиться в нижнем положении. Далее на вал ротора со стороны свободного конца устанавливается уплотнительное кольцо с обязательным фиксированием его от проворачивания на валу шпонкой. Затем устанавливается пружинное упорное кольцо для фиксации подшипника и уплотнительного кольца в осевом направлении.

Испытания и проверка работоспособности двигателя производится в следующем порядке. Провернуть ротор электродвигателя на несколько оборотов вручную для первоначального распределения смазки. Измерить осевой разбег ротора. Измерения провести 2–3 раза, за отсчетную величину принять среднеарифметическое проведенных измерений. Осевой разбег должен быть в пределах 0,1–0,5 мм. Измерить воздушный зазор между ротором и статором (толщина проходного щупа) в доступных местах с обеих сторон электродвигателя. Величина воздушного зазора определяется, как среднеарифметическое значение трех замеров при трех положениях ротора (под углом 120 одно измерение относительно другого). Величина воздушного зазора должна быть в пределах 1,3–1,33 мм. Неравномерность воздушного зазора (разница между наибольшим и наименьшим зазорами) от среднеарифметического значения у одного двигателя не должна превышать от плюс10 % до минус 10 %. Установить на статоре электродвигателя заземляющие болты с шайбами. Переместить собранный электродвигатель на станцию диагностики для проведения приемосдаточных испытаний позицию прокрутки, заземлить и подключить его без нагрузки к сети на номинальное напряжение 380 В. Установить датчики вибрации на передний подшипниковый щит, а датчик оборотов на его крышку под валом. Нанести мелом метки для регистрации частоты вращения на вал ротора. Произвести проверку работы сборщиком данных СД-21 в течении 15 минут на холостом ходу при вращении ротора. Проверить правильность направления вращения электродвигателя. Направление вращения вала должно быть по часовой стрелке, при этом коробки выводов электродвигателей должны быть расположены справа (если смотреть на двигатель со стороны торца электродвигателя, к которому смещена коробка выводов). При неправильном вращении двигателя произвести переключение концов в коробке выводов. Замерить число оборотов электродвигателя. Номинальная частота вращения 1500 об/мин. Прослушать работу подшипников 2–3 раза во время вращения электродвигателя на холостом ходу. Правильно смонтированный подшипник работает ровно без шума, стука и вибраций. Установить датчик вибрации на задний подшипниковый щит. Произвести проверку работы сборщиком данных СД-21 в течении 15 минут на холостом ходу при вращении ротора. Замерить число оборотов электродвигателя. Номинальная частота вращения 1500 об/мин. Прослушать работу подшипников 2–3 раза во время вращения электродвигателя на холостом ходу. Проверить нагрев подшипников по окончании испытания. Температура нагрева не должна быть выше 100 °С. Снять питающее напряжение, отсоединить выводные кабели от клемной коробки, снять датчики. Переместить электродвигатель на позицию готовой продукции.

Статическая балансировка колеса вентилятора производится на параллельных призмах, представленные на рисунке 3.11. Призмы должны быть строго горизонтальны. На верхней части призм не должно быть забоин и заусенцев. Шероховатость поверхности верхней части призм должна соответствовать Ra 2,5. Ширина верхней части призм должна составлять 1,2 мм. Призмы должны быть изготовлены из стали марки 40 или 45. Длина призм не менее 300 мм.

Рисунок 3.11 – Параллельные призмы

Для выполнения балансировки колесо одевается на цилиндрическую оправку и фиксируется гайкой. Оправка устанавливается на призмы. Диаметр опорных поверхностей оправки должен составлять 45 мм. Оправка изготавливается из того же материала, что и призмы. Шероховатость поверхности по кругу катания должна соответствовать Ra 2,5. Радиальное биение посадочной поверхности и опорных поверхностей оправки должно быть не более 0,02 мм. Радиальное биение остальных поверхностей оправки должно быть не более 0,1 мм.

Для проведения балансировки оправка с колесом устанавливается на призмы так, чтобы плоский диск колеса был параллелен призмам. Прокатить по призмам колесо и остановить.

Слегка привести колесо во вращение. При этом перед остановкой колесо, имеющее дисбаланс, будет совершать маятниковые движения. В период одного маятникового перемещения отмечаются мелом в верхней части колеса против вертикали границы перемещения. Дуга окружности между отмеченными границами делится пополам. Найденная точка является легкой, а диаметрально противоположная ей – тяжелой. Колесо устанавливается так, чтобы тяжелая и легкая точки оказались на горизонтали. Тяжелая точка уравновешивается технологическим (временным) грузом, располагая его на диаметрально противоположной стороне колеса, вблизи плоского диска. Технологический груз взвешивается. Подбирается постоянный груз из стали марки СтЗ по массе меньше технологического на величину, соответствующую массе сварного шва. Постоянный груз приваривается электродуговой сваркой в том месте, где был установлен технологический. Постоянный груз устанавливается на плоском диске с внутренней стороны колеса.

Допускается установка груза в межлопаточном канале колеса. Сварочные работы производятся сварщиками, допущенными к сварке ответственных конструкций. Сварные швы и околошовные зоны не должны иметь видимых шлаковых включений, газовых раковин, подрезов, резких углублений, наплывов и трещин.

Допускается устанавливать постоянный груз на радиусе, отличном от радиуса, на котором был установлен технологический. В этом случае следует изменить массу постоянного груза.

После установки постоянного груза производится проверка выполненной операции, установив колесо на параллельные призмы. В случае, если колесо вновь перед остановкой совершает маятниковые движения, балансировка повторяется по описанному выше методу. Если колесо останавливается без маятниковых движений, то момент от дисбаланса не превышает момента от сил трения, инерции колеса, допусков и отклонений.

В этом случае выполняется следующая балансировочная операция. Внешняя окружность плоского диска колеса разделяется на шесть равных частей (отложить хорды на окружности, равные радиусу диска). Пронумеровать по порядку полученные точки. Оправка с колесом устанавливается на призме так, чтобы точка 1 расположилась на горизонтали. В точке 1 устанавливается груз и постепенно увеличивается его масса до тех пор, пока колесо не выйдет из состояния равновесия и не начнет медленно двигаться. Груз снимается и взвешивается. Эта операция повторяется для всех остальных точек. Результаты опыта наносятся на координатные оси: по оси абсцисс откладывается масса грузов; по оси ординат -номера точек. Полученные точки соединяются плавной линией. Полученная кривая должна иметь форму синусоиды. Если полученная кривая не имеет форму синусоиды, следует повторить эту операцию более внимательно (построение синусоиды требуется для проверки тщательности выполнения этой операции). После построения синусоиды определяется полуразность масс наибольшего и наименьшего грузов и, исходя из этой величины, подбирается постоянный груз. Постоянный груз устанавливается в точке, где потребовался наибольший груз для выведения колеса из состояния равновесия.

Для оценки результатов балансировки вновь производится описанная выше операция и строится синусоида.

Произведение полу разности масс максимального и минимального грузов на радиус их установки является значением остаточного дисбаланса колеса.

В таблице 3.2 представлены операции, производимые в процессе ремонта ТР-3 для вспомогательных машин с двигателем НВА-55С.

Таблица 3.2 – Операции, производимые в процессе ремонта ТР-3 для вспомогательных машин с двигателем НВА-55С

Продолжение таблицы 3.2

Продолжение таблицы 3.2

Продолжение таблицы 3.2

Окончание таблицы 3.2