Пояснительная записка (Организация ремонта токоприёмников в ремонтном локомотивном депо), страница 3

Произвести проверку и, при необходимости, правку каркаса полоза по шаблону. Расстояние между концами рогов каркаса не должно отличаться от номинального более чем на 15 мм. Вогнутость каркаса полоза на длине 1 м прямолинейной части не должна быть более 2 мм. Наклон рогов полоза к горизонтали не должен превышать 45 ° Сопряжение боковых скосов и средней части каркаса полоза должно быть плавным, без уступов и выемок. Головки винтов не должны выступать над поверхностью накладок. Все кромки деталей полоза и его отдельные элементы не должны иметь заусенцев. Для получения правильных радиусов скосов рогов каркаса разрешается делать клинообразные вырезы в их отбортовке с последующей точечной сваркой и зачисткой швов. Каркас, имеющий толщину стенок менее 1,3 мм, заменить новым.

Произвести контроль ширины каркаса полоза и расстояние между отверстиями для винтов, крепящих полоз к кареткам. Ширина каркаса контролируется при помощи шаблон. Расстояние между отверстиями для винтов, крепящих полоз к кареткам должно быть (1261±0,5) мм и также контролироваться при помощи шаблона.

Выправить, при необходимости, планки, служащие для крепления угольных вставок.

При наличии медной подложки. Окисленную поверхность зачистить металлической щеткой, очистить пастой из мела и нашатырного спирта или мела и аммиака (в равных долях) или специальными пастами. После очистки пасту тщательно удалить. А поверхность медной подложки смазать техническим вазелином.

Подобрать комплект новых угольных вставок для монтажа и установить их на полоз. Перед установкой, контактные поверхности полоза покрыть графитовой смазкой. Подогнать угольные вставки друг к другу и к боковым планкам; зазор между вставками на отремонтированном полозе не должен превышать 0,5 мм. Внутренний ряд вставок не должен быть выше наружных.

Для обеспечения надёжного закрепления вставок при сборке полоза – подогнать боковые планки. Планки подогнать и закрепить так, чтобы исключить возможность перемещений и качания вставок на смонтированном полозе.

Запилить угольные вставки в стыках друг с другом. Запилить (под углом не более 20 °) угольные вставки в стыках друг с другом так, чтобы контактный переход был плавным.

3.2.3 Ремонт кареток

Разобрать каретку. Детали каретки промыть в керосине.

Проверить состояние и произвести ремонт основания, кронштейны, рычаги, упоры, втулок. Детали не должны иметь трещин, погнутостей, сорванной или изношенной резьбы отверстий, изношенных отверстий под валики. Отверстия с сорванной или изношенной резьбой наплавить, рассверлить и нарезать резьбу по чертежным размерам. Втулки с отверстиями под валики должны иметь плотную посадку в кронштейне, рычагах, основании. Отверстия под валики не должны превышать 8^+0,2 мм. При превышении этого размера втулки заменить. Выправить погнутости и деформации деталей каретки. Детали каретки, не поддающиеся ремонту – заменить.

Осмотреть валики. Допустимый диаметр не менее 8_-0,3 мм, при том, что допустимый зазор в шарнирах не более 0,5 мм. При уменьшении диаметра валика сверх указанной величины, валик заменить.

Осмотреть и проверить пружины кареток. В случае излома, потери упругости, несоответствия чертежным размерам, пружины заменить. Для пружины начальное давление – 64,6 ± 3,2 H (6,46 ± 0,32 кгс); конечное давление (соответствует ходу каретки 48–52 мм) – 252 ± 12,6 Н (25,2 ± 1,26 кгс). Длина пружины в исходном состоянии и характеристика пружины должны соответствовать данным. Для пружины начальное давление – 36,3 ± 3,6 H (3,63 ± 0,36 кгс); конечное давление – 67 ± 6,7 Н (6,7 ± 0,67 кгс). Длина пружины в исходном состоянии и характеристика пружины должны соответствовать данным.

Произвести осмотр болтов, гаек, шплинтов. Болты и гайки с сорванной и забитой резьбой – заменить. Шплинты, надломленные или потерявшие свои свойства, заменить.

Собрать каретку. На собранной каретке шарниры должны работать без заеданий. Проверить ход каретки, который должен быть равен 48–52 мм. Величина нажатий каретки должна быть равной величине давлений пружины и соответствовать данным. Величину нажатия каретки следует регулировать болтом. Угол поворота кронштейна должен быть в пределах 5–7 °.

Шарнирные соединения каретки заполнить смазкой, каретку покрыть эмалью. Покрытие эмалью производить полностью, кроме трущихся поверхностей.

3.2.4 Ремонт привода пневматического

Разборка пневмопривода токоприемника. Разборку и сборку следует производить на специальном стенде. Установить пневмопривод в зажим и закрепить его в вертикальном положении. Отвернуть болты М12, скрепляющие цилиндры, и разъединить цилиндры. Отвернуть болты М6×16 и снять с обеих сторон привода крышки. Привод перевести в горизонтальное состояние и закрепить прижимом. При снятии с поршней резиновых манжет и смазочных колец, во избежание их повреждения не следует пользовать отверткой или другими металлическими предметами – применять деревянную или полимерную планку.

Если в наличии нет стенда, то перед разборкой цилиндра отвернуть два диагональных болта М12×30 крепления крышек к цилиндру и вместо них ввернуть шпильки длиной 250–300 мм; на шпильки навернуть гайки до упора в крышку. Отвернуть два других болта и также на их место установить шпильки с гайками. Равномерно отворачивать гайки со шпилек, вследствие чего пружина будет разжиматься.

Промыть металлические детали. Промыть в керосине, вытереть насухо чистыми салфетками, удалить старую смазку из цилиндра. Внутреннею поверхность цилиндра протереть сухой, чистой технической салфеткой.

Осмотреть резьбы болтов. Болты с разработанной, сорванной или забитой резьбой заменить.

Проверить резьбовые отверстия цилиндра, крышек. Отверстия с сорванной или изношенной резьбой наплавить, рассверлить и нарезать по чертежным размерам. Атмосферные и смазочные отверстия цилиндра прочистить.

Осмотреть цилиндр. Цилиндр должен иметь полированную рабочею поверхность, задиры и риски зачистить мелкой шлифовальной шкуркой. Допускаются небольшие риски при условии отсутствия утечки воздуха через поршень при проверке на герметичность. Определить износ исходя из чертежного размера внутреннего диаметра цилиндра 180^+0,25 мм и допустимой величины износа 0,5 мм. В случае выработки внутренней поверхности по диаметру более нормы, размер восстановить гальваническим способом или заменить цилиндр. Допустимая выработка отверстий под шток во втулке крышки цилиндра пневмопривода при чертежном размере диаметра 55^+0,07 мм и допустимой величине износа 1,5 мм будет равна 55^+1,57 мм. Разработанные свыше нормы отверстия восстановить наплавкой с последующей обработкой до чертежных размеров или заменить крышку.

Осмотреть и проверить опускающею пружину. В случае излома, потери упругости, несоответствия чертежным размерам – заменить.

Проверить состояние осей и отверстий под них. Допустимый диаметр осей не должен быть меньше 16_-1,1 мм. В противном случае ось заменить. Отверстия под оси – 16^+1,1 мм. Если отверстия превышают данную величину, то деталь заменить или произвести наплавку с последующей рассверловкой до чертежного размера 16^+0,18 мм.

Проверить состояние резиновых манжет. Резиновую манжету. Имеющею износ, потерю эластичности, надрывы, заменить новой. Проверить состояние смазочных колец, насаживаемых на поршни. Войлочное кольцо, не должно иметь расслоений, надрывов, рваных мест. Годное кольцо промыть в керосине, высушить на воздухе в течении двух часов. Кольца годные и вновь устанавливаемые пропитать маслом с выдержкой не менее 12 часов.

Смазать пневмопривод. Перед сборкой привода заложить в него смазку. Введение смазки в привод производить при поданном сжатом воздухе. Категорически запрещается смешивать смазку ЖТ-79Л с другими смазками. Смазка закладывается в пазы поршня перед установкой смазочного кольца. Внутренние поверхности цилиндра и манжету смазать тонким слоем смазки.

Сборка привода. Сборку привода производить в последовательности, обратной разборке. Болты М6×16 перед сборкой промазать суриком железным густотертым ГОСТ 8866-76. При необходимости произвести покраску пневмопривода эмалью красной ПФ-115.

3.2.5 Ремонт деталей подвижных рам

Произвести осмотр и проверку рам нижних и рам верхних. Произвести осмотр труб. На нижней раме проверить состояние рычагов, штырей, кронштейна, крышки, резьбовых соединений. Проверить состояние подшипников. Проверить шарнирные соединения системы подвижных рам.

3.2.6 Ремонт основания токоприемника

Произвести осмотр основания токоприемника. Проверит расстояние между отверстиями под болты опорных изоляторов. Проверить состояние контактных поверхностей основания токоприемника, служащих для присоединения силового кабеля и наконечников гибких шунтов. Проверить крепление болтов. Проверить состояние опорных изоляторов. Произвести измерения высоты изоляторов. Проверить сопротивление изоляции изоляторов. Произвести испытание на электрическую прочность изоляции изоляторов, предварительно снятых с электровоза.

3.2.7 Ремонт рукава воздухопровода

Рукава промыть, продуть, протереть и осмотреть. Испытать рукав на герметичность. Измерить сопротивление изоляции воздушных рукавов. Произвести испытание на электрическую прочность изоляции рукавов воздухопровода.

3.2.8 Сборка и проверка токоприемника

Установить на основание токоприемника детали привода, воздухопровод, нижние подвижные рамы. На валы укрепить подъемные пружины. Установить верхние рамы. Установить каретки. Проверить осевой зазор в шарнирах. Зашплинтовать полозы токоприемника. Соединить гибкие шунты токоприемника. Проверить свободный ход рам. Проверить установку полоза по уровню. Определить смещение центра полоза относительно центра основания токоприемника на поднятом токоприемнике путем опускания отвеса от центра полоза. Определить максимальную высоту подъема токоприемника. Определить отклонение контактной поверхности полоза от горизонтали. Определить угол поворота полоза.

3.2.9 Испытания токоприемника

Проверить работу токоприемника при давлении сжатого воздуха. Снять статическую характеристику токоприемника. Отрегулировать статическое нажатие. Определить время подъема и опускания токоприемника.

3.2.10 Заключительные операции

Произвести смазку узлов токоприемника. Произвести окраску токоприемника.

4 АНАЛИЗ НАДЕЖНОСТИ ТОКОПРИЕМНИКОВ

4.1 Количество ремонтируемых токоприемников по месяцам за 2016 год в депо Белогорск

Диаграмма количества ремонтируемых токоприемников по месяцам за 2016 год в депо Белогорск приведена на рисунке 4.1

Рисунок 4.1 – Диаграмма количества ремонтируемых токоприемников по месяцам за 2016 год в депо Белогорск

Из рисунка 4.1 видно, что количество ремонтируемых токоприемников при цикле ТР-3, электровозов серии ЭП1, 2ЭС5К за 2016 год, составило 108 штук. Из которых 10 штук при внеплановом ремонте.

4.2 Анализ отказов токоприемника

Основные виды неисправностей токоприемника при цикле ТР-3, электровозов серии ЭП1, 2ЭС5К за 2016 год приведены на рисунке 4.2.

Рисунок 4.2 – Основные неисправности токоприемника

Из рисунка 4.2 видно, что основной объём работ на ТР – 3 идет на устранение излома токоприемника. На излом токоприемника приходиться 60 % всех видов работ, рисунок 4.3.

Рисунок 4.3 – Процентное соотношение излома токоприемника к остальным видам неисправностей

5 РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИИ РЕМОНТА ТОКОПРИЕМНИКОВ

5.1 Предлагаемое новое оборудование

5.1.1 Рабочее место для ремонта пневмопривода токоприёмников

Рабочее место предназначено для разборки, осмотра, ремонта, сборки и испытания пневматического привода токоприёмников типов ТЛ-13У, ТЛ-14М, Л1-У1. Рабочее место состоит из стенда для разборки и сборки пневмопривода токоприёмников ТЛ- 13У, ТЛ-14М, Л1-У1 и стенда для испытания пневмопривода токоприёмников. Стенд для разборки и сборки пневмопривода представлен на рисунке 5.1.

Рисунок. 5.1 – Стенд для разборки и сборки пневмопривода

Технические характеристики рабочего места приведены в таблице 5.1.

Таблица 5.1 – Технические характеристики рабочего места для ремонта пневмопривода.

Окончание таблицы 5.1

5.1.2 Стенд для испытания пневмопривода токоприёмников

Стенд предназначен для разборки, осмотра, ремонта, сборки и испытания цилиндров пневматического привода токоприемников типа ТАсС-10-01, ТАсС-16А, П-3, П-3А, П-7А, а также для осмотра, ремонта, и испытания цилиндров пневматического привода токоприемников типа Т-5М1, ТЛ-13У, ТЛ-14М, Л1-У1.

Стенд для испытания пневмопривода токоприёмников представлен на рисунке 5.2.

Рисунок. 5.2 – Стенд для испытания пневмопривода токоприёмников