Таблица 2.10-Списачное количество рабочих проектируемого колесно-роликового участка

2.16 Разработка вариантов расположения рабочих мест (оборудования)

Вариант расположения оборудования в проектируемом колесно-роликовом участке представлен на листе А1 23.05.03.6ПСД(С)В6.09.

2.17 Организация ремонтных работ в проектируемом колесно-роликовом участке

Ремонт колесных пар в колесно-роликовом участке организован следующим образом: колесные пары поступают в ремонт из тележечного участка на первую позицию очистки для осмотра и выявления дефектов. Очищенные колесные пары осматривают с целью установления вида ремонта.

Колесные пары, подлежащие обыкновенному освидетельствованию, проходят через установку для диагностики подшипников УДП-85, если выявлены буксы с ослабленным креплением и грязной смазкой, они направляются на стенд промежуточной ревизии. Там производится дефектоскопия упорных колец и стопорных планок, а смазка направляется на установку ЛЗ-ЦНИИ для анализа и проверки ее качества на наличие механических примесей, воды и элементов износа (железа и цветных металлов). Колесные пары с визуально выявленными дефектами проходят дефектоскопию средней части оси и дефектоскопию колеса. Затем производится обточка поверхности катания колеса, приободной зоны и ступицы. После обточки колесная пара повторно проходит контроль обточенной поверхности и затем направляется в тележечный цех.

При полном освидетельствовании колесные пары поступают на стенд демонтажа, затем в моечную машину. Обмытые колесные пары поступают на дефектоскопию средней части оси, шейки оси, предподступичной части, поверхности катания колес. Колесные пары с дефектами на поверхности катания, подвергаются обточки на колесотокарном станке, а затем производится контроль обработанных поверхностей, если обточка невозможна, то колесная пара бракуется. Отремонтированные колесные пары подаются на стенд для монтажа.

Корпуса букс со стенда демонтажа подаются в моечные машины для обмывки деталей буксового узла. Корпуса букс требующие ремонта, наплавляются, а затем подлежат механической обработки.

Крепительные крышки после обмывки осматриваются, заменяют уплотнения и транспортируют на стенд для монтажа. Детали торцевого крепления осматривают, негодные заменяются и передаются на монтаж. Роликовые подшипники со стенда демонтажа поступают в моечную машину, а после в роликовое отделение. Там происходит ремонт и комплектование подшипников. Из роликового отделения подшипники транспортируются на позицию монтажа. Колесные пары прошедшие полное и обыкновенное (средний и текущий ремонт) освидетельствование поступают на позицию окраски. При поступлении колесных пар с кассетными подшипниками также производится полное или обыкновенное освидетельствование (средний или текущий ремонт) колесной пары, только демонтаж и монтаж буксовых узлов производится на специальной установке.

2.18 Технико-экономические показатели колесно-роликового участка

В качестве технико-экономических показателей определяются:

- производственная площадь;

- выпуск продукции в год;

- списочное количество работников;

- выпуск продукции с 1м производственной площади;

- выпуск продукции на одного списочного работника;

Результата расчета технико-экономические показателей приведены в

таблице 2.11.

Таблица 2.11-Технико-экономические показатели колесно-роликового

участка

3 УСТАНОВКА ХОЛОДНОЙ НАПРЕССОВКИ БУКСОВОГО УЗЛА РОЛИКОВОГО И КАССЕТНОГО ТИПА РП-400

3.1 Устройство и принцип работы

Пресс предназначен для холодной напрессовки на шейки осей колесных пар РУ1-950, РУ1Ш-957 и РВ2Ш-957 буксовых узлов: с двумя цилиндрическими роликоподшипниками типа 232726 и 42726; с подшипниками сдвоенными (ХАРП, СПЗ); с подшипниками кассетного типа (SKF, BRЕNCO).

Конструкцией пресса предусмотрена:

- поэлементная напрессовка;

- совместная напрессовка;

- напрессовка буксового узла в сборе с подшипниками и корпусом буксы;

- устройство доставки буксы к монтажному стакану и сменный комплект для напрессовки буксовых узлов на колесную пару РВ2Ш (диаметр 150).

Пресс РП-400 имеет автоматизированную систему управления с дисплеем, на котором отображается: текущее состояние функциональных узлов стенда и стадии технологического процесса, график усилия напрессовки в реальном времени, составляемый индивидуально на каждую напрессовку, рекомендации оператору по выполнению технологического процесса.

Системой предусмотрено: сохранение файла графика усилия напрессовки и архивного файла сообщений, исключена возможность повторного использования графика усилия напрессовки, автоматическая остановка в случае возникновения аварийных и внештатных ситуаций и сообщения о них, а так же аварийный ручной режим, выведение паспорта напрессовки на печать (пресс укомплектован лазерным принтером).

Компоненты системы, предназначенные для измерения и регистрации давления напрессовки метрологически поверены, и занесены в Госреестр средств измерений. Технические характеристики установки представлены в таблице 3.1.

Таблица 3.1-Технические характеристики установки РП-400

Совместно с установкой применяется разработанное приспособление с захватом для автоматической подачи буксовых узлов /5/.

3.2 Расчет силового привода

В данном подразделе рассчитаем пневмопривод захвата буксы одностороннего действия с возвратной пружиной. Устройство захвата приведено на рисунке 3.1.

Рисунок 3.1 - Захват для буксового узла: 1 - электромагнитный вентиль; 2 - шток пневмоцилиндра; 3-корпус пневмоцилиндра; 4 - пневмоцилиндр для перемещения захвата; 5 - неподвижная половина захвата; 6 - подвижная половина захвата

Для цилиндра двухстороннего действия условие равновесия поршня в цилиндре выражается уравнением /6/:

, (3.1)

где Р_н - номинальное тяговое усилие поршня, Н;

Р_с - суммарные силы сопротивления перемещению поршня в прямом направлении, Н.

Суммарные силы сопротивлению перемещению поршня находим /7/:

, (3.2)

где Р_п - полезная нагрузка прямого хода, Н;

Р_m - сила трения в уплотнении поршня, Н;

Р_u - сила инерции массы частей, Н;

Р_д - сила противодавления в противоположной полости.

Определим полезную нагрузку прямого хода пневмоцилиндра /6/:

, (3.3)

где - масса буксового узла с подшипниками, = 90 кг;

- масса подвижных частей цилиндров (поршней и штоков),

= 50 кг;

- масса неподвижных частей захвата, =80 кг;

- ускорение свободного падения, = 9,81 м/с².

На рисунке 3.2 изображена расчетная конструкция пневмоцилиндра.

Рисунок 3.2 - Расчетная конструкция пневмоцилиндра: 1 - шток; 2 - пневмоцилиндр ;

Усилие преодоления противодавления в противоположной полости, /7/:

(3.4)

где 100 - переводной коэффициент;

р_д - рабочее давление в полости цилиндра, примем равным 0,25МПа;

F - площадь поршня, см²

Активная площадь в полости, противоположное штоку, см² /7/:

, (3.5)

Если принять размер штока d=0,25D, то активная площадь в полости со стороны штока выражается /7/:

_(3.6)

Или

_(3.7)

Сила трения манжет о стенку цилиндра, Н /7/:

_{, (3.8)}

где f - коэффициент трения манжеты о стенку цилиндра, равный 0,15;

D - диаметр цилиндра, см;