Автореферат (Совершенствование оборудования и разработка ресурсосберегающих технологий листовой прокатки стали и сплавов с заданными свойствами и структурой), страница 6
Описание файла
Файл "Автореферат" внутри архива находится в папке "Совершенствование оборудования и разработка ресурсосберегающих технологий листовой прокатки стали и сплавов с заданными свойствами и структурой". Документ из архива "Совершенствование оборудования и разработка ресурсосберегающих технологий листовой прокатки стали и сплавов с заданными свойствами и структурой", который расположен в категории "". Всё это находится в предмете "технические науки" из Аспирантура и докторантура, которые можно найти в файловом архиве МПУ. Не смотря на прямую связь этого архива с МПУ, его также можно найти и в других разделах. Архив можно найти в разделе "остальное", в предмете "диссертации и авторефераты" в общих файлах, а ещё этот архив представляет собой докторскую диссертацию, поэтому ещё представлен в разделе всех диссертаций на соискание учёной степени доктора технических наук.
Онлайн просмотр документа "Автореферат"
Текст 6 страницы из документа "Автореферат"
После всех преобразований: 
. (45)
При однохордовой модели среднее относительное напряжение определяем по формуле (30).
Б) из диаграммы предельной пластичности
На I-м этапе, приняв за основу опорный (действующий) режим прокатки,
перемещаем при 
= const температурный интервал прокатки Δt до достижении условия Fn = max (рис. 20). При этом определяем точку 1, описывающую температурноскоростной режим в первом проходе.
Рис. 20. Схема оптимизации режима прокатки на I-м этапе
Н
а II-м этапе на проекции поверхности диаграммы прокладываем от точки 1 базовый (действующий) маршрут прокатки (рис. 21) и определяем вдоль этого маршрута (при t = var и lg = var) площадь развертки сечения 1-m под кривой Λр = Λр (t, lg ). Здесь m - число проходов.
Рис. 21. Схема оптимизации на II-м и III-м этапах (на примере бронзы БрБ2)
На III-м этапе методом итераций находим новое положение сечения 1-m, используя критерий оптимальности:
, (46)
где Пр – производительность стана.
Разработанные принципы позволяют оптимизировать процессы горячей прокатки полос по структуре и плстичности,что способствует снижению нагрузок на технологическое оборудование и повышению его долговечности.
РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЙ И ТЕХНИЧЕСКИХ РЕШЕНИЙ ДЛЯ
ПРОИЗВОДСТВА ПОЛОС ТРЕБУЕМОГО КАЧЕСТВА В СООТВЕТСТВИИ С ПРЕДЛОЖЕННОЙ МЕТОДОЛОГИЕЙ ПРОЕКТИРОВАНИЯ
ОБОРУДОВАНИЯ
Проверку разработанной методологии технологического проектирования и компоновки оборудования проводили применительно к производству полосового проката из черных и цветных металлов.
Т
ак, для стали Ст3сп с использованием алгоритма управления структурой были рассчитаны предлагаемые режимы горячей прокатки полос толщиной 6, 8, 10 мм в чистовой группе НШСГП 2000 НЛМК. При использовании принудительного охлаждения за 11-ой клетью производительность чистовой группы стана увеличивается на 13-17 % (рис. 22).
Рис. 22. Зависимость производительности чистовой группы НШСГП 2000 по предлагаемым режимам от ширины полосы
В табл. 2 для сравнения приведены действующий и опытные режимы (расчет и факт) обжатий при прокатке полос 8×1600 мм (Ст3сп).
Таблица 2
Варианты распределения относительных обжатий (
, %) по клетям
чистовой группы НШСГП 2000 при прокатке полос 8×1600 мм (Ст3сп)
| Варианты | Номер клети | ||||||
| 6 | 7 | 8 | 9 | 10 | 11 | 12 | |
| Действующий режим обжатий | |||||||
| Факт | 29,8 | 24,6 | 15,2 | 16,8 | 14,1 | 11,3 | 17,2 |
| Опытные режимы обжатий | |||||||
| Расчет | 15,6 | 20,5 | 25,5 | 27,0 | 25,2 | 5,3 | 11,1 |
| Факт I II | 14,5 | 24,4 | 26,8 | 25,7 | 24,8 | 11,1 | 17,8 |
| 20,1 | 23,9 | 18,7 | 24,9 | 16,8 | 8,8 | 19,1 | |
Предлагаемый режим обжатий обеспечивает для готовой полосы (табл. 3) более высокие средние значения предела текучести 
и временного сопротивления 
, а также сужает диапазон их разброса (
- с 37 до 23-29 МПа, 
- с 45 до 24-39 МПа).
Таблица 3
Параметры структуры и механические свойства полос 8×1600 мм (Ст3сп) для разных вариантов распределения обжатий по клетям (см. табл. 2)
| Вари- анты | Параметры структуры | Механические свойства* | |||||||
| мкм | мкм | E | % | % | МПа | МПа | % | МДж/м2 | |
| Действующий режим обжатий | |||||||||
| - | 8,62 | 0,20 | 0,89 | 64,4 | 4,6 | 270,8-308,0 287,5 | 425,8-470,9 444,9 | 30,7-36,5 33,5 | 0,61-1,53 1,05 |
| Опытные режимы обжатий | |||||||||
| I | 7,39 | 0,18 | 0,97 | 65,4 | 4,0 | 278,3-301,2 290,0 | 437,3-476,0 458,2 | 25,3-35,9 31,3 | 0,66-1,53 1,06 |
| II | 7,87 | 0,19 | 0,94 | 67,2 | 4,2 | 282,5-312,0 298,5 | 457,1-480,7 469,2 | 30,4-35,3 32,9 | 0,61-1,48 1,28 |
| Примечание: * - в числителе разброс, в знаменателе – среднее значение (3-5 образцов) | |||||||||
, 
Однако, из-за необходимости поддержания устойчивости полосы ввиду неблагоприятной станочной профилировки и отключения систем противоизгиба рабочих валков в шести первых клетях действительные обжатия в 8-11-ой клетях отклонялись от заданных оптимальных (до 50 % отн.). Расчет показал,
что для фактически реализованных режимов I и II (см. табл. 2) первичная рекристаллизация после клетей 8 и 10 не закончена и не удалось существенно снизить разнозернистость готовых полос и повысить ударную вязкость.
Более успешной реализации предлагаемых режимов обжатий способствует использование систем гидравлического противоизгиба рабочих валков во всех клетях чистовой группы НШСГП. Согласно расчетам необходимые усилия противоизгиба не превышают 80 т (784,8 кН), что может быть обеспечено имеющимся оборудованием.
С использованием уравнения (9) был выполнен анализ условий протекания рекристаллизации в межклетевых промежутках чистовой группы НШСГП
2000 НЛМК при прокатке полос из низкоуглеродистой стали Ст3сп.
В табл. 4 приведены результаты расчета времени протекания первичной рекристаллизации 
и соответствующего ему необходимого расстояния 
за каждой клетью чистовой группы стана при относительных обжатиях 
= 0,2-0,4 для прокатываемой полосы толщиной 6,0 мм. При этом использован ранее рассчитанный температурно-скоростной режим прокатки полосы.
Из полученных результатов видно, что при = 0,2-0,4 за клетями 6-9 величина составляет 0,17-1,41 с и, соответственно, = 0,20-4,09 м. Таким образом, за время междеформационных пауз успевает пройти не только первичная, но и частично собирательная рекристаллизация. За 10-ой клетью - = 1,22-2,25 с и = 4,51-8,32 м. Здесь при 
0,3 первичная рекристаллизация не успевает пройти полностью, и образовавшаяся разнозернистая структура подвергается в 11-ой клети пластическому деформированию. За 11-ой клетью рек- ристаллизация не протекает полностью при = 0,2-0,4. Завершающее обжатие в 12-ой клети чистовой группы стана усугубляет разнозернистость структуры прокатываемой полосы. При прокатке полосы толщиной 6,0 мм со скоростью V12 = 5,1 м/с ее ускоренное охлаждение может быть начато с первой душирующей секции. Для более толстых полос, когда V12 = 2-3 м/с, первая душирующая секция должна располагаться на расстоянии 14-15 м от чистовой группы стана.
В табл. 4 также приведены результаты расчетов параметров и для условий прокатки полос толщиной 1,5 мм.
