4.11. Сварные стыковые соединения, выполненные ванной под флюсом и дуговой сваркой в инвентарных формах, дуговой и ванно-шовной сваркой на стальной скобе-накладке и без нее (типы С5-С20) следует принимать ультразвуковой дефектоскопией по ГОСТ 23858 и требованиям пп. 5.1-5.6.

4.12. Контроль механическими испытаниями и приемка качества производятся в соответствии с требованиями пп. 3.4.9-3.4.18, а результаты испытаний должны быть оформлены соответствующими протоколами (см. Приложение Б).

5. Ультразвуковая дефектоскопия

5.1. Общие положения

5.1.1. Сварные соединения, выполненные ванной под флюсом и дуговой сваркой в инвентарных формах, дуговой и ванно-шовной сваркой на стальной скобе-накладке и без нее (типов С5-С20 по ГОСТ 14098) должны приниматься по результатам ультразвукового контроля по ГОСТ 23858 и требованиям данного раздела РТМ.

Примечания: 1. Этот метод контроля не распространяется на дефектоскопию сварных стыков арматуры, выполненных контактной сваркой и сваркой протяженными швами.

2. По согласованию с проектной организацией допускается вырезка контрольных образцов из возводимых конструкций для механических испытаний их до разрушения.

3. КТБ НИИЖБ Госстроя РФ и МГТУ им. Баумана разработана методика приемочного неразрушающего ультразвукового контроля качества тавровых соединений типов T1-Мф; Т2-Рф арматурных стержней классов AI-АIII и Ат-IVС диаметром от 8 до 40 мм с плоскими элементами из листового, полосового - профильного проката спокойных и полуспокойных сталей взамен механических испытаний на отрыв.

5.1.2. Ультразвуковой метод контроля следует применять для соединений арматуры диаметром от 20 до 80 мм стали классов, регламентированных табл. 6.

5.1.3. Термины и пояснения - по ГОСТ 2601 и Приложению В.

5.1.4. Ультразвуковому контролю подлежат соединения с отношением диаметров 0,5-1,0, внешний вид и размеры которых соответствуют требованиям пп. 3.4.2 и 3.4.6.

Таблица 6

┌─────────────────────────────────┬─────────────────────────────────────┐

│Класс арматурной стали │Тип сварных соединений по ГОСТ 14098,│

│ │подлежащих ультразвуковому контролю │

├─────────────────────────────────┼────────────────────┬────────────────┤

│ │ C5-C13, С20 │ C14-C19 │

├─────────────────────────────────┼────────────────────┼────────────────┤

│АI-АIII по ГОСТ 5781 │ + │ + │

├─────────────────────────────────┼────────────────────┼────────────────┤

│Ат-IIIС - Ат-IVС по ГОСТ 10084 │ - │ + │

└─────────────────────────────────┴────────────────────┴────────────────┘

Примечание. При отклонении от требуемых размеров выпусков арматуры возможно проведение контроля в соответствии с Приложением Г.

5.1.5. Применяемые методы ультразвукового контроля предназначены для выявления внутренних дефектов сварного шва и ориентировочного определения места дефекта (краевой или центральный) без расшифровки их характера и точных координат.

5.1.6. Качество сварных соединений следует контролировать следующими методами: теневым - стыковых соединений стержней, выполненных в инвентарных формах или без формующих вспомогательных элементов (рис. 5); зеркально-теневым - стыковых соединений стержней, выполненных на стальных скобах-накладках (рис. 4), спаренных стержней (рис. 6) и соединений всех типов по Приложению Г.

Технологические выступы соединений типов C8-C10 и фланговые швы в соединениях типов C14-C19 ультразвуковому контролю не подлежат.

5.1.7. Характеристикой качества соединения служит ослабление амплитуды прошедшего через сварной шов ультразвукового сигнала, измеряемое в децибеллах.

5.1.8. Ультразвуковой контроль следует проводить при температуре окружающей среды от плюс 40 до минус 20°С.

5.1.9. Требования к квалификации операторов-дефектоскопистов приведены в п. 2.3.2 и Приложении Д.

5.2. Средства контроля

5.2.1. Для контроля сварных соединений следует использовать импульсный ультразвуковой дефектоскоп общего назначения, позволяющий проводить контроль по раздельной схеме, или импульсный малогабаритный ультразвуковой дефектоскоп специального назначения.

Дефектоскоп должен обеспечивать уровень опорного сигнала A_о со специальными пьезопреобразователями (ПЭП) не ниже значений, приведенных в табл. 7, или гарантировать установку необходимого уровня для приборов с цифровой индикацией.

Таблица 7

┌────────────────────────────┬───────────┬───────┬─────────┬────────────┐

│Диаметр стержня d_н, мм │ 20-32 │ 36-40 │ 45-80 │20/40-32/40 │

├────────────────────────────┼───────────┼───────┼─────────┼────────────┤

│Уровень опорного сигнала │ 20 │ 26 │ 30 │ 26 │

│А_о, дБ │ │ │ │ │

└────────────────────────────┴───────────┴───────┴─────────┴────────────┘

5.2.2. Каждый дефектоскоп должен иметь паспорт предприятия-изготовителя. Работоспособность аппаратуры проверяют по п. 5.2.1: дефектоскопист - в начале смены; лицо, назначенное приказом по предприятию (организации) ответственным за состояние аппаратуры - не реже одного раза в квартал. Дефектоскопы всех типов должны проходить периодическую метрологическую поверку через каждые 12 мес. (после истечения гарантийного срока), а также после ремонта дефектоскопа с заменой элементов принципиальной схемы. Результаты проверки аппаратуры и метрологической аттестации должны быть зафиксированы в паспорте прибора.

5.2.3. При температуре окружающей среды ниже минимальных значений, приведенных в паспортных данных к дефектоскопу, он должен быть снабжен подогревом или упакован в теплый чехол; при температуре окружающей среды ниже минус 10°С необходимо помещение для обогрева операторов.

5.2.4. Параметры электрической силовой сети или автономных источников питания должны соответствовать требованиям, указанным в паспорте дефектоскопа.

5.2.5. В состав механико-акустической системы входят специальные нестандартизированные пьезоэлектрические преобразователи (ПЭП) и механические устройства, несущие систему ПЭП.

Основные параметры применяемых для контроля ПЭП должны соответствовать приведенным в табл. 8.

Таблица 8

┌─────────┬──────────┬────────────┬─────────┬─────────┬─────────────────┐

│Тип │Частота f,│Угол ввода │Стрела h,│Размер │Радиус кривизны* │

│преобра- │мГп +-0,5 │альфа, град.│мм +-2 │пьезоэле-│R_n, мм │

│зователя │ │+-2 │ │мента а, │ │

│ │ │ │ │мм │ │

├─────────┼──────────┼────────────┼─────────┼─────────┼─────────────────┤

│ П323Н │ 2;5 │ 50; 60; 65 │ 10 │ 6 │ а < R_n < 1,66а │

│ │ │ │ │ │ │

│ │ 1,8 │ 60 │ 12 │ 9 │ │

└─────────┴──────────┴────────────┴─────────┴─────────┴─────────────────┘

______________________________

* Шероховатость рабочей поверхности должна быть не более 20 мм.

ПЭП следует устанавливать в механические устройства, выбираемые в соответствии с приложением Е и обеспечивавшие:

- фиксацию и соосную установку ПЭП относительно друг друга и продольной оси стыкуемых стержней;

- настройку точки ввода;

- постоянное расстояние l в соответствии с рис. 7, 8 между ПЭП при контроле соединений стержней определенного диаметра;

- изменение расстояния между ПЭП при переходе к контролю соединений стержней другого диаметра;

- возможность перемещения ПЭП вдоль и вокруг стержня.

5.2.6. Набор стандартных образцов предприятия (СОП) (рис. 8) из стержней разного диаметра предназначен для контроля соединений с соотношением диаметров арматуры 0,5-0,8 и замера опорного сигнала А_о. Набор СОП должен быть идентичен по диаметрам свариваемых стержней, классам стали, конструктивным элементам соединений, способам сварки и сварочным материалам контролируемому соединению и обеспечивать качество в соответствии с ГОСТ 10922 и пп. 3.4.9 - 3.4.16.

5.2.7. Акустическое контактное вещество должно быть изготовлено в соответствии с приложением Ж и обеспечивать заполнение впадин профиля при любом пространственном положении сварного соединения и в диапазоне температур по п. 5.1.8.

5.3. Подготовка к контролю

5.3.1. Перед началом контроля оператор обязан получить задание (заявку) на контроль с указанием типа сварного соединения, диаметра стержней, клейма сварщика и схему расположения стыков на контролируемом объекте.

5.3.2. Места проведения контроля должны быть подготовлены заблаговременно. При необходимости следует установить леса, подмости, лестницы и ограждения. Для работы в труднодоступных местах в помощь оператору должен быть выделен вспомогательный персонал.

5.3.3. Перед проведением контроля необходимо:

- очистить сварные соединения от брызг металла, остатков шлака, заусенец, отслаивающейся окалины, ржавчины, бетона и других загрязнений;

- подвергнуть их внешнему осмотру и обмерам в соответствии с требованиями пп. 3.4.2 и 3.4.6 настоящего раздела РТМ, при этом забракованные соединения до исправления обнаруженных дефектов ультразвуковому контролю не подлежат;

- подготовить механическое устройство, установить расстояние между ПЭП в соответствии с требованиями табл. 9 при соотношении диаметров стыкуемых стержней 0,8-1,0 или табл. 10 при других соотношениях диаметров арматуры, зафиксировать точки ввода ПЭП на середине впадины профиля и проверить работоспособность дефектоскопа и ПЭП согласно требованиям п. 5.2.1.

5.3.4. При температуре окружающей среды от минус 10 до минус 20°С следует осуществить предварительный нагрев контролируемого соединения до температуры 30-50°С или применить контактную смазку типа АКВ-2, изготовленную в соответствии с приложением Ж. Сварное соединение можно подогреть любым источником нагрева (газовая горелка, керосинорез, индуктор и т.п. ), либо вести контроль непосредственно после выполнения сварки. Степень подогрева соединения определяют приблизительно, на ощупь.

Таблица 9

┌──────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┐

│ Размеры, мм. │

├──────────────┬──────────┬──────┬─────────────────────────────────────────────────────────────────┤

│Типы сварных │Схема │Угол │Установочные расстояния l+-5 между ПЭП для стержней диаметром d_н│

│соединений по │контроля │ввода ├─────┬────┬────┬──────┬────┬─────┬─────┬────┬─────┬────┬────┬────┤

│ГОСТ 14098 │ │альфа,│ 20 │ 22 │ 25 │ 28 │ 32 │ 36 │ 40 │ 45 │ 50 │ 60 │ 70 │ 80 │

│ │ │град. │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │

├──────────────┼──────────┼──────┼─────┼────┼────┼──────┼────┼─────┼─────┼────┼─────┼────┼────┼────┤

│С5-С20 │Зеркально-│ 65 │ 88 │ 96 │104 │ 117 │140 │ 156 │ 176 │ - │ - │ - │ - │ - │

│ │теневая │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │

│ │ │ 60 │ 64 │ 72 │ 80 │ 90 │100 │ 120 │ 132 │150 │ 165 │195 │225 │255 │

│ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │

│ │ │ 50 │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │105 │ 120 │150 │175 │195 │

│ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │

│С5-С7, С20 │Теневая │ 65 │ 80 │ 80 │ 88 │ 90 │100 │ 108 │ - │ - │ - │ - │ - │ - │

│ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │

│C8-C10 │ │ │ 96 │104 │112 │ 117 │130 │ 132 │ 144 │ - │ - │ - │ - │ - │

└──────────────┴──────────┴──────┴─────┴────┴────┴──────┴────┴─────┴─────┴────┴─────┴────┴────┴────┘

Таблица 10

Сварные соединения типов С5-С20 по ГОСТ 14098; зеркально-теневая схема контроля

┌──────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┐

│ Размеры, мм │

├─────────────┬────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┤

│Диаметры │ Установочные расстояния l+-5 между ПЭП для стержней диаметром │