ECONOMIC (Проектирование цеха ремонта поршневых компрессоров), страница 2

Общие затраты:

S^н_ом = 94758 + 8815,8 + 3340 + 8670 = 115584 руб.

2.Расчет себестоимости механической обработки.

Заработная плата основных рабочих.

L = L_o*_o*_cc, где

L₀ = К_пр*В*^m_i=1t_{ш-к i}*l_i, где

_o , _cc – коэффициенты,учитывающие соответственно дополнительную заработную плату и отчисления на социальное страхование;

_o = 1,2; _cc = 1,37.

В – годовая приведенная программа, шт. В = 11165 шт.

К_пр – коэффициент, учитывающий приработок рабочих (К_пр = 1,2);

l_i – часовая тарифная ставка работы, выполняемой на i-й операции, руб/ч.

L^н₀ = 1,2*11165*(298,37/60)*8,85 = 589640 руб;

L = 589640*1,2*1,37 = 969369 руб.

Зарплата вспомогательных рабочих.

L_в = К_пр*В*^m_i=1(t_{ш-к i}/С_об)*l_нi *_o *_cc, где

L_нi – часовая тарифная ставка наладчика;

С_об – нормы обслуживания по данным предприятий.

L^н_в = 1,2*11165*(298,37/60*12)*6,13*1,2*1,37 = 80573 руб.

Амортизационные отчисления на оборудование.

А₀ = К_бо*а/100 , где

а – норма амортизационных отчислений.

А^н₀ = 313959*10,9/100 = 3422 руб.

Амортизация и затраты на ремонт приспособлений.

S_пр = ( 1/Т_пр+_р/100)^m_i=1ⁿ_d=1Ц_пр.id*П_id , где

Т_пр – срок службы приспособлений, год;

_р – процент расходов на ремонт приспособлений (10-20 %).

S^н_пр = (1/4 + 20/100)*1950 = 878 руб;

Затраты на износ и содержание управляющих программ.

S_у = К_тп*R_п/Z , где

R_п – коэффициент, учитывающий возобновление перфоленты; R_п = 1,1;

Z – продолжительность выпуска детали одного наименования, год.

S^н_у = 200*1,1/4 = 55 руб.

Затраты на силовую и технологическую электроэнергию;

S_э = N_д*К_N*К_од*К_w*t_м*Ц_э*В/_н , где

N_д – суммарная установленная мощность электродвигателей, кВт;

К_N – коэффициент загрузки электродвигателей по мощности;

К_од – коэффициент одновременности работы электродвигателей (К_од = 0,8);

К_w – коэффициент, учитывающий потери электроэнергии в сети (К_w = 1,05);

t_м – машинное время на операцию, час;

Ц_э – стоимость 1 кВт/час электроэнергии по двухст. тарифу, руб.;

_н – коэффициент полезного действия электродвигателей (_н = 0,65).

S^н_э = [0,6*11 + 0,7*4.5 + 0,65*17 + 0,6*2,8 + 0,65*7,5*2 + 0,65*2,2*4 +

+ 0,5*10,2 + 0,7*0,6 + 0,7*13]*0,8*1,05*(298,37/60)*0,35*11165/0,65 =

= 1320184 руб.

Затраты на ремонт оборудования.

S_р = (W^м_рем*К_мех + W^э_рем*К_э)*_т*К_зо, где

W^м_рем, W^э_рем – нормативы годовых затрат на все виды ремонта (капитальный, средний, малый), осмотры и межремонтное (техническое) обслуживание соответствующих механических и электрических частей оборудования;

К_мех, К_э – категория сложности ремонта механической и электрической части;

_т – коэффициент, учитывающий класс точности ремонтируемого оборудования.

Таблица 2.1.

S^н_р = [(30,8*24 + 7,3*16)*0,67 + (33,2*14 + 7,9*24)*1,2*0,14 +

+ (40,9*11 + 9,7*8,5)*0,6 + (28,8*11 + 6,9*8,5)*0,52 +

+ (40,9*11 + 9,7*8,5)*1,21*2 + (33,2*9 + 7,9*6)*1,2*3,57*4 +

+ (30,8*14 + 7,3*24)*0,33 + (33,2*6 + 7,9*2)*0,54 +

+ (28,8*8,5 + 6,9*10)*0,6] = 8923 руб.

Затраты на техобслуживание и ремонт устройств с ЧПУ.

S^н_ру = 300 руб.

Затраты, связанные с эксплуатацией режущего инструмента.

И = С_{ср эк и}*t_o, где

С_{ср эк и} – средняя стоимость эксплуатации металлорежущего инструмента за 1 станко-мин.;

t_o – основное время, мин.

И = 50*99,46 = 4973 руб.

Амортизация и содержание площади.

А_пл = П*S*К_зо , где

П – годовые затраты на амортизацию и содержание площади в расчете на 1м² площади, руб.(затраты на освещение, отопление, вентиляцию, ремонт и уборку).

S – площадь участка, м².

А^н_пл = 44*[4,63*0,67 + 5*0,14 + 11,7*0,6 + 2,73*0,52 + 3*2*1,21 +

+ 1,51*4*3,57 + (20,8 + 1,23)*0,33 + 0,4*0,54 + 12,4*0,6] =

= 2464 руб.

Себестоимость изготовления и ремонта деталей компрессора.

С = S_ом + l₀ + l_в + А₀ + S_пр + S_у + S_э + S_р + S_ру + И + А_пл;

С^н = 115584 + 969369 + 80573 + 3422 + 878 + 55 + 1320184 +

+ 8923 + 300 + 4973 + 2463 = 2506724 руб.; [см. табл. 5.1.]

С^б = 24360000 руб.

Годовой экономический эффект.

Э = (С₁ + Е_н*К₁) - (С₂ + Е_н*К₂);

(С₁+Е_н*К₁) и (С₂+Е_н*К₂) – приведенные затраты на годовой выпуск деталей по базовой и новой технологии, руб.;

С₁ и С₂ – себестоимость годового выпуска деталей по базовой и новой технологии, руб.;

К₁ и К₂ – капитальные вложения по базовой и новой технологии, руб.;

Е_н – нормативный коэффициент эффективности капиталовложений (Е_н = 0,2).

Э = 24360000 - (2506724 + 0,2*436123) = 21766051 руб.

Срок окупаемости капиталовложений.

Т₀ = К_доп/Э = 2065177/21766051 = 0,1 года.

Экономические показатели проектируемого техпроцесса изготовления и ремонта деталей компрессора.

Таблица 5.1.

3. Технико-экономические показатели проектируемого цеха.

А) Смета затрат на оборудование.

Б) Расчет затрат на материалы, энергию, инструменты.

Затраты на основные материалы.

Затраты на основные материалы М по одному изделию равны

М = К_тз*(ⁿ₁m_м*Ц_м + ^р₁Ц_пф) - ^r₁m₀Ц₀, руб/шт, где

К_тз – коэффициент, учитывающий транспортно-заготовительные расходы;

n – число позиций в номенклатуре основных материалов, входящих в изделие; m_м – норма расхода основного материала на единицу продукции, кг;