ECONOMIC (Проектирование цеха ремонта поршневых компрессоров), страница 3

Ц_м – оптово-отпускная цена единицы основного материала, руб/кг;

р – число позиций в номенклатуре покупных изделий и полуфабрикатов, входящих в изделие;

Ц_пф – оптово-отпускная цена покупного изделия и полуфабриката, руб/шт;

m₀ – норма реализуемых отходов на единицу продукции, кг;

Ц₀ – оптовая цена единицы отходов, руб/кг; r – число позиций в номенклатуре отходов.

М = 10 руб.

Потребность во вспомогательных материалах.

W_вм = ⁿ₁S_{вм i}*t_{шт i}, руб., где

S_{вм i} – расходы на вспомогательные материалы, потребные на 1 час работы машины, руб/час;

t_{шт i} – норма штучного времени на обработку изделия на данном оборудовании, час;

n – число единиц оборудования.

S_вм = К_п*_вм*R_м

К_п – коэффициент, учитывающий тип производства (для м/с – 0,85);

_вм – затраты на вспомогательные материалы для станков первой категории сложности ремонта механической части;

R_м - категория сложности механической части машин.

W_вм = 0,85*(0,22*24*19,1 + 0,22*14*4,04 + 0,28*11*68,3 + 0,22*11*14,6 +

+ 0,28*11*2*39,14 + 0,22*9*4*101 + 0,24*14*18,9 + 0,22*6*15,4 +

+ 0,24*8,5*16,9)/60 = 22 руб.

Затраты на электроэнергию.

W_с = N_уст*F_эф*_з*К_од/(_с*_м), кВт*ч, где

N_уст – установленная мощность электродвигателей всего оборудования, кВт;

F_эф – эффективный годовой фонд времени работы единицы оборудования (с учетом сменности и потерь), ч;

_з – средний коэффициент загрузки оборудования по участку;

К_од – коэффициент одновременности работы оборудования

(для станков 0,60,7);

_с – коэффициент, учитывающий потери в сети (0,96);

_м – КПД для моторов (0,900,95).

W_с = 101,76*2000*0,68*0,65/(0,96*0,93) = 100757 кВт*ч.

Затраты на электроэнергию (силовую):

S_э = W_с*Ц_э = 100757*0,35 = 35265 руб.;

Расход электроэнергии для освещения:

W₀ = 1,05*W_у*t*V/1000 , где

W_у – удельный расход электроэнергии на освещение;

t – продолжительность освещения в год, ч;

V – площадь цеха, м².

W₀ = 1,05*15*2400*6658/1000 = 251672 кВт*ч;

Годовые затраты на освещение

S_осв = W₀*Ц₀ = 251672*0,35 = 88085 руб.;

Затраты на воздух.

S_возд = в*F_эф*n*_з*(1+/100)*С_возд , где

в – норма расхода сжатого воздуха за 1 час работы;

F_эф – эффективный годовой фонд; n – количество однородных единиц оборудования, потребляющих сжатый воздух (1015 %);

 - коэффициент потерь воздуха (5 %);

С_возд – цена 1м³ воздуха.

S_возд = 1*2000*6*0,68*(1+5/100)*1,4 = 11995 руб.;

Затраты на воду.

Q_{ох л} = q₀*F_эф*n*_з/1000, м³, где

q₀ – норма расхода воды для охлаждающих смесей на 1 станок в час;

n – число станков.

Q_охл = 0,6*13*0,68*2000/1000 = 10,6 м³.

Для бытовых нужд.

Q_быт = q_н*F*К/1000,м³, где

q_н – норма расхода воды в смену;

F – количество рабочих дней в году;

К – общее количество работающих.

Q_быт = 12*171*253/1000 = 519 м³;

Годовые затраты на воду (охлаждение и бытовые нужды).

S_вод = (Q_охл+Q_быт)*Ц_вод = (10,6 + 519)*0,06*3,5 = 111 руб.

Затраты на пар.

S_пар = W_пар*Ц_пар;

W_пар = Н_п*Ф₀*V/(i*1000), где

Н_п – удельный расход тепла ккал*ч на 1м³ ;

Ф₀ – число часов отпительного сезона (4320);

V – объем здания, м³;

i – теплота испарения, 540 ккал/кг.

W_пар = Н_п*Ф₀*V/(i*1000) = 15*4320*74649,6/(540*1000) = 8958 т;

S_пар = 8958*4*3,5 = 125411 руб.

В) Расчет годового фонда заработной платы и состава работающих.

Численность рабочих-станочников.

R_ст = 46 чел. (см. ранее);

Годовой фонд основной зарплаты производственных рабочих:

Ф_осн = 969369 руб. (смотри ранее);

Годовой фонд зарплаты вспомогательных рабочих:

Ф_всп = 80573 руб. (смотри ранее);

Годовой фонд зарплаты ИТР:

Ф_ИТР = Ф_осн*0,15 = 969369*0,15 = 145405 руб.;

Г) Определение цеховых расходов.

Технико-экономические показатели цеха:

Выводы:

В условиях интенсификации машиностроительного производства и увеличения удельного веса сложных изделий, особое значение приобретает проблема поддержания их в постоянной эксплутационной готовности, зависящей как от условий изготовления, так технического обслуживания и ремонта.

Технология производства наряду с обеспечением высокого качества, производительности и низких затрат в производстве изделий, должна обеспечивать такие же показатели и в условиях эксплуатации. Опыт работы изделий показывает, что все этапы жизненного цикла изделия, начиная от разработки конструкций, проектирования технологических процессов, изготовления, технического обслуживания и ремонта, взаимосвязаны. Общая структура взаимосвязи представлена на листе 10 . Входным сигналом системы является поток заказов, который после принятия решений управления, организации поступает на вход подсистемы конструкторской подготовки, в которой осуществляется анализ технологичности изделий с точки зрения ремонтопригодности. Далее информация поступает в подсистему технологической подготовки. Здесь решаются вопросы анализа имеющихся дефектов, их устранение, расчет затрат на изготовление и ремонт, их сопоставление и выбор вариантов. Выходом подсистемы является конкретное изделие, поступающее в эксплуатацию.

В связи с тем, что разработка каждого этапа требует больших трудовых затрат, материалов, оборудования, организационных мероприятий, возникает необходимость в их расчетах и их сопоставлениях.

Особенно актуальным является выявление взаимосвязи изготовления и ремонта, а также целесообразности этих работ. В общем виде эта взаимосвязь представлена на листе 10, из которого видно, что кривая стоимости ремонта и кривая стоимости изготовления нового изделия с течением времени пересекаются в точке А, что указывает на равенство стоимости работ. Выбор изготовления или ремонта будет зависеть от затрат на эти работы и цены нового изделия. Далее, если затраты на ремонт больше (точка А), следует изготавливать изделие. Если затраты на ремонт меньше (точка А), изделие следует ремонтировать. Если изделие снято с производства, но продолжает эксплуатироваться, его необходимо ремонтировать независимо от затрат.

Различные технологические процессы восстановления деталей, узлов компрессоров, а также организация ремонтных работ обуславливают их стоимость, что вызывает необходимость их сопостановления и выбора наиболее оптимального и дешевого способа ремонта. Кроме того, стоимость ремонтных работ может оказаться намного выше стоимости изготовления нового компрессора и целесообразность ремонта вообще может оказаться сомнительной. Выбор оптимального варианта ремонта зависит также от того, находятся данные компрессоры в производстве или сняты с производства, но еще эксплуатируются.

Задачей экономического анализа является сопоставление различных вариантов ремонта и выбор наиболее эффективного. Для компрессоров, не снятых с производства, расчет показателей проводят с целью выбора такого способа ремонта, стоимость которого не превышала бы стоимости изготовления нового компрессора. При ремонте компрессоров, снятых с производства, но находящихся в эксплуатации, особенно актуальна задача проведения ремонта в кратчайшие сроки с минимальными затратами труда и материалов.[5].