ANNOT2 (Проектирование цеха ремонта поршневых компрессоров), страница 4

v=26 м/мин.;

n=1000*26/*6=1380 об/мин.;

t₀=14/0.06*1380 =0.17 мин.

Операция 015.Токарная (обдирка).

Установ А.

1. t=5 мм;

S₀=0.3мм/об.;

v=93 м/мин.;

t₀=2*218/0.3456=3./2 мин.;

n=1000*93/3.14*65=456 об./мин.

1. t=3.5 мм;

t₀=2*86/0.3*456 =1.26 мин.;

t_ш.=(3.2+1.26+2)*1.125= 7.27 мин.;

Установ Б .

1. t=5 мм;

S₀=0.3 мм/об.;

v=93 м/мин.;

n= 456 об/мин.;

t₀=2*280/0.3*456=4.1 мин.;

2)t=5 мм;

t₀=112/0.3*456=0.82 мин.;

t_ш=(4.1+0.82+2)*1.125=7.8мин;

t_ш.-к.=(4.1+0.82+3.2+1.26+2+2)*1.125+16/27=15.7 мин.

Операция 030. Токарная с ЧПУ.

Установ А.

1. t= 2.03 мм;

S₀=0.6 мм/об.;

v=110 м/мин.;

n=1000*110/3.14*50₍₄₀₎=700об/мин.₍₈₅₄₎;

t₀=(282+114+20)/(0.6*700)=0.94 мин.;

t₀=20/0.6*854=0.05 мин.

1. t=0.22 мм (чистовая обработка) ;

S₀=0.2 мм/об.;

v=80 м/мин.;

n=1000*80/3.14*50₍₄₀₎=509 об/мин.₍₆₃₇₎;

t₀=114/(0.2*637)=0.9 мм;

t₀=168/(0.2*509) =1,65мин.

Установ Б.

1. t= 2.03 мм;

S₀=0.6 мм/об.;

v=110 м/мин.;

n₁=700об/мин.;

n₂=1001об/мин.;

t₀=88/(0,6*1001)+126/(0,6*700)=0,15+0,3=0,45мин.;

1. t= 0,22 мм;

S₀=0.2мм/об.;

v=80 м/мин.;

t₀=88/(0,2*1001)+126/(0,2*700)=0,44+0,9=1,34мин.;

t_ш-к=(0,94+0,05+0,9+1,65+0,45+1,34+0,02*2++0,3+2+

+0,07*4+2+0,02*2+0,3+0,07*5+2)*1,115+(10+27)/27=15,6мин.

1. Прорезание канавки.

t= 1,65 мм;

S₀=0,15мм/об.;

v=85 м/мин.;

n=542об/мин.;

t₀=1,65/(0,15*542)=0,02мин.;

1. Точение канавки R=8,3мм.

t= 2,5 мм;

S₀=0,6мм/об.;

v=110 м/мин.;

n=1030об/мин.;

t₀=11/(0,6*1030)=0,02мин.;

5) Нарезание резьбы.

t= 0,92 мм;

S₀=1,5мм/об.;

v=(C_v·i^x/(T^x·S^y))·K_v=(244*3^0,23/(70^0,2*1,5^0,3))*0,469=44м/мин, где

K_v=K_мv·K_uv·K_cv=0.625*1*0.75=0.469, где

K_мv=K_г*(750/_в)^Пv=1,0*(750/1200)^1,0=0,625;

n=1000*43,3/(3,14*50)=2,76об/мин;

t₀=22*6/(1,5*276)=0,3мин;

t_ш-к – см. выше.

Операция 35. Вертикально-сверлильная.

1. Переход 1. Сверление отв.  14,5.

t= 7,25 мм;

S₀=0,2мм/об.;

v=19м/мин.;

n=417об/мин.;

t₀=45/(0,2*417)=0,54мин.;

1. Переход 2. Зенкерование.

t= 3 мм;

S₀=0,8мм/об.;

v=40 м/мин.;

n=637об/мин.;

t₀=0,02мин.;

1. Переход 3. Нарезание резьбы метчиком.

t= 0,75мм;

S₀=1,5мм/об.;

v=15 м/мин.;

n=299об/мин.;

t₀=0,09мин.;

t_ш-к=(0,54+0,02+0,09+0,02*3+0,08*3+0,18*3+0,27)*1,125+

+(7+16)/27=2,9мин;

Операция 40. Шлицефрезерная.

t= 3,17мм;

S_z=0,06мм/зуб.;

S=0.8мм/об.;

v=12,8 м/мин.;

n=51об/мин.;

t₀=1,84мин.;

t_ш-к=(1,84+2+0,04*6)*1,125+7/27=4,86мин;

Операция 45. Вертикально-фрезерная.

1. t= 3мм;

S_z=0.002мм/зуб.;

S₀=2*0,008=0,016мм/об.;

v=12 м/мин.;

n=700об/мин.;

t₀=2,14мин.;

2) t= 5мм;

S_z=0,002мм/зуб.;

S₀=2*0,0095=0,019мм/об.;

v=20 м/мин.;

n=531об/мин.;

t₀=14,9мин.;

t_ш-к=(2,14+12,6+1,7+0,2+2,6+0,24+0,06)*1,125+7/27=18,5мин;

Операция 55. Правка центров.

1. Зенковкой,

t= 0,5мм;

S₀=0,1мм/об.;

v=40 м/мин.;

n=637об/мин.;

t₀=0,1мин.;

1. Шлифовальной головкой,

t= 0,3мм;

v_кр=35 м/с;

v_заг=10м/мин.;

n=354об/мин.;

t₀=0,2мин.;

t_ш-к=(0,1+0,2+0,27+0,2+0,03+0,02+0,12*2+3)*1,125+

+(7+16)/27=5,42мин;

Операция 60. Шлицешлифовальная.

t= 0,1мм;

S_пр=0,015мм/дв.х.;

v_к=20 м/с.;

i=0,1/(sin 60⁰*0.015)=8 дв.х.;

T₀=0.34мин.;

t_ш-к=(0.34+0.5+2)*1,125+(7+10)/27=4мин;

Операция 65. Круглошлифовальная.

1. t=0.07мм;

S_поп=0,01мм/дв.х.;

V_заг=20м/мин;

v_кр=35м/с;

S_пр=13мм/об.;

t₀=L*i*k/(S_пр*n_д);

n_д=1000*20/(3,14*50)=127об/мин;

i=0,07/0,01=7 дв.х.;

t₀=168*7*1,3/(13*127)=0,93мин;

1. t=0.031мм;

S_поп=0,005мм/дв.х.;

V_заг=50м/мин;

v_кр=35м/с;

S_пр=8мм/об.;

t₀=L*i*k/(S_пр*n_д);

n_д=1000*50/(3,14*50)=318об/мин;

i=0,031/0,05=7 дв.х.;

t₀=168*7*1,3/(8*127)=0,5мин;

1. t=0,08мм;

S_поп=0,01мм/дв.х.;

V_заг=50м/мин;

v_кр=35м/с;

S_пр=8мм/об.;

i=8 дв.х.;

t₀=0,38мин;

1. t=0.07мм;

S_поп=0,01мм/дв.х.;

V_заг=20м/мин;

v_кр=35м/с;

S_пр=13мм/об.;

t₀=L*i*k/(S_пр*n_д);

n_д=1000*20/(3,14*50)=127об/мин;

i=0,07/0,01=7 дв.х.;

t₀=110*7*1,3/(13*127)=0,61мин;

1. t=0.031мм;

S_поп=0,005мм/дв.х.;

V_заг=50м/мин;

v_кр=35м/с;

S_пр=8мм/об.;

t₀=L*i*k/(S_пр*n_д);

n_д=1000*50/(3,14*50)=318об/мин;

i=0,031/0,05=7 дв.х.;

t₀=110*7*1,3/(8*318)=0,4мин;

1. t=0,077мм;

S_поп=0,01мм/дв.х.;

V_заг=20м/мин;

v_кр=35м/с;

S_пр=13мм/об.;

n=1000*20/(3,14*34)=18,7об/мин;

t₀=80*8*1,3/(13*187)=0,34мин;

1. t=0.031мм;

S_поп=0,005мм/дв.х.;

V_заг=50м/мин;

v_кр=35м/с;

S_пр=8мм/об.;

n_д=1000*50/(3,14*50)=318об/мин;

t₀=80*7*1,3/(8*468)=0,2мин;

t_ш-к=(0,93+0,5+0,38+0,61+0,4+0,34+0,2+0,5*4)*1,125+

+(7+3)/27=6мин.

1. Проектирование цеха.

3.1. Расчет приведенной программы цеха.

Основой для проектирования цеха является его производственная программа.

В качестве исходных данных для расчета приняты результаты анализа присутствующего в РМЦ МТЗ производства.

Значительная номенклатура и небольшой размер деталей одного типоразмера, обрабатываемых за один год, определяют мелкосерийный тип производства.

Проектирование будем вести по приведенной программе. Это объясняется тем, что при значительной номенклатуре объем проектных и технологических разработок становится очень большим, и для его сокращения реальную многономенклатурную программу заменяем приведенной, выраженной ограниченным числом представителей, эквивалентной по трудоемкости фактической номенклатурной программе.

С этой целью все детали разобъем на группы по конструктивным и технологическим признакам.

В каждой группе выбираем деталь – представитель, по которой ведем расчеты. В качестве деталей – представителей в проектируемом участке выбираем валок и вал.

Общий коэффициент приведения

К_пр=К₁*К₂*К₃, где

К₁ – коэфф. приведения по массе;

К₂ – коэфф. приведения по серийности;

К₃ – коэфф. приведения по сложности.

Для геометрически подобных деталей

К₁=(m_i/m_пр)^2/3;

К₂=(N_пр/N_i)^0,15;

К₃=К₃₁*К₃₂, где

К₃₁=(Н_i/Н_пр)^0,5, где Н_i и Н_пр – число оригинальных элементов в приводимом изделии и изделии – представителе;

К₃₂ – коэфф., учитывающий точность сопоставляющих изделий,

К₃₂=К_тi/К_тпр, где К_тi и К_тпр – коэфф., зависящие от класса точности станка.

Произведение всех коэффициентов приведения дает общее значение коэффициента приведения для рассматриваемой детали. Приведенная программа для каждого изделия определяется произведением заданной программы выпуска на общий коэффициент приведения.

Составляем ведомость расчета приведенной программы:

3.2. Расчет станкоемкости.

Станкоемкость механической обработки определяем укрупненно.

Станкоемкость годового выпуска определяем по формуле:

Т=Q₀*Т_уд, где

Q₀ – годовой выпуск деталей в [m]

Т_уд – удельная станкоемкость обработки 1 т. деталей [ст. час/т]

Для РМЦ МТЗ согласно отраслевым стандартам, и справочным материалам по проектированию механических цехов для металлургических заводов.

Т=1115*125=139375 ст. час.

Определение количества основного оборудования.

С_{п общ.}=Т/(Ф₀*К_{3 ср}), где

С_{п общ.} – принятое общее число единиц оборудования цеха без указания наименования.

К_{3 ср} – средний коэффициент загрузки оборудования по цеху при двухсменной работе. Для мелкосерийного производства К_{3 ср}=0,85.

Ф₀ – эффективный годовой фонд времени работы оборудования ;

Ф₀=4060 ч.

С_{п общ.}=139375/(4060*0,85)=41 ст.

Распределение общего количества станков по группам:

1. Токарные станки – 30%

C_Т=41*0,3=12 ст.

Т.к. мы заменяем некоторые универсальные станки с ЧПУ:

С_{т уп.}=С_{т ЧПУ}*К_пг=3*2=6 станков.

Итак, С_т=12-6+3==9 станков.

2. Расточные станки - 5%,

С_р=41*0,05=2 ст;

3. Продольно-строгательные станки - 3%,

С_с=41*0,03=1 ст;

1. Поперечно-строгальные станки - 5%

С_с=41*0,05=2 ст;

1. Протяжные станки - 2%

С_п=41*0,02=1 ст;

1. Фрезерные станки - 8%,

С_пр=41*0,08=4 ст;

1. Зубообрабатывающие станки - 5%,

С_з=41*0,05=2 ст;

1. Вертикально-сверлильные станки - 6%,

С_в-с=41*0,06=3 ст;

1. Радиально-сверлильные станки 2%;

С_р-с=41*0,02=1 ст;

1. Шлифовальные станки – 30%,

С_ш=41*0,3=12 ст.

2 станка определяют, т.к. при обработке валков вместо двух внутришлифовальных станков используется один станок с ЧПУ.

Всего С_{п общ}=36 станков.

3.3. Расчет количества станков для участка обработки валов и валков.

Суммарная приведенная программа:

• валов 4766 шт/год;

• валков 7095 щт/год;

• всего 11861 щт/год.

1)Отрезные станки:

Годовая станкоемкость Т_отр= ⁿ_i=1^m_j=1t_ш-кijN_i/60, где

m – число операций обработки i-ой детали на станке;

n – число разных деталей, обрабатываемых на данном станке;

N_i – годовая программа выпуска i-х деталей.

Т_отр=(1,96*7095+0,6*4766)/60=279,43 ст.час;

Расчет. Число станков

С^’_р=Т_с/Ф₀=279,43/4060=0,07; С_пр=1 ст.

К_з=С^’_р/С_пр=0,07;

1. Фрезерно-центровальные станки.

Т_фр-ц=1,3*4766/60=103 ст.час;

С^’_р=103/4060=0,025; к_з=0,025;

1. Токарно-винторезные станки.

Т_т-в=17,7*4766/60=1780 ст.час;

С^’_р=1780/4060=0,44; С_пр=1; к_з=0,44;

1. Токарные станки с ЧПУ.

Т_тЧПУ=(15,6*4766+[13,36+16,5]*7095/60=10144ст.час;

С^’_р=10144/3890=2,61; С_р=3ст; к_з=2,61/3=0,87;

1. Токарные станки с ЧПУ повышенной точности.

Т_тЧПУп=28,2*7095/60=3335 ст.час;

С^’_р=3335/3890=0,86; С_р=1ст; к_з=0,86;

1. Протяжные станки.

Т_прот=1,24*7095/60=147ст.час;

С^’_р=147/4060=0,036; С_р=1ст; к_з=0,036;

1. Вертикально-сверлильные станки.

Т_в-с=2,9*4766/60=329ст.час;

С^’_р=329/4060=0,081; С_р=1ст; к_з=0,081;

1. Шлицефрезерные станки.

Т_ш-ф=4,86*4766/60=551ст.час;

С^’_р=551/4060=0,14; С_р=1ст; к_з=0,14;

1. Вертикально-фрезерные станки.

Т_в-ф=8,48*4766/60=961ст.час;

С^’_р=961/4060=0,24; С_р=1ст; к_з=0,24;

1. Центрошлифовальные станки.

Т_ц-ш=5,42*4766/60=614ст.час;