144886 (Виробництво виробів і конструкцій із деревини і пластмас), страница 2

Висушування пиляних лісоматеріалів здійснюється, як правило, спочатку у природних, а потім у штучних умовах. При підготовці матеріалів до висушування їх укладають у штабеля горизонтальними шарами, які відокремлюються прокладками. В штабель укладають дошки тільки однієї товщини. При цьому укладка може бути пакетною і безпакетною. Передбачається захист лісоматеріалів від безпосереднього впливу атмосферних опадів, сонячних променів, сухого повітря. Штабеля встановлюють на визначеній відстані один від одного. Тривалість природної сушки залежить від кліматичних умов і складає від 7 до 75 діб. В природних умовах при. температурі навколишнього повітря 10…30^oС і його відносної вологості 70…75% деревину, не залежно від її виду і тривалості висушування, можна висушити до вологості 13…18%, що при виготовленні окремих видів столярних виробів не дозволяються. Крім того, організація природньої сушки потребує значних площ для розміщення штабелів.

В зв'язку з цім на деревооброблюючих підприемствах лісоматеріали, після попереднього висушування у природних умовах, сушать у спеціальних сушарках. Їх можна класифікувати в залежності від виду теплоносія і способу циркуляції повітря на: парові з природною або примусовою циркуляцією повітря, газові і електричні. Камери з природною циркуляцією повітря малоефективні і їх доцільно використовувати тільки при невеликих обсягах переробки лісоматеріалів. Більш доцільно використовувати сушарки з примусовою циркуляцією повітря, які обладнані різними вентиляційними пристроями. В залежності від режиму сушарки поділяють на періодичної і безперервної дії. Тривалість сушки залежить від температури теплоносія. Так коли через калорифер пропускають перегріту пару температурою 110…125С і тиску 2…3 атм. дошки товщиною 50 мм висушують на протязі 36 години коли використовують пару з температурою 80…90 С тривалість процесу збільшується до 140…150 годин. Строки сушки значно скорочуються при застосуванні електричних струменів високої частоти. Витрати електроенергії при цьому складають 250…350 квт годин на 1 м³ деревини. є ефективним також є висушування пиляних матеріалів у петролатумі при температурі 110…120^o С. Процес скорочується у 6…8 разів. Але при цьому утворюється додаткова кількість відходів деревини, так як поверхневий шар її усмоктує в себе петролатум. При сушці також можуть застосовувати інфрачервоні випромінювані. Найбільш поширені у теперішній час газопарові сушарки періодичною дії. Сушка пиломатеріалів складається з таких етапів: виконання теплової обробки, кондиціонування і витримування матеріалів після теплової обробки. Теплову обробку виконують по визначеним режимам до залишкової вологості деревини 8…12%. З метою зняття залишкових напруг після того, як вологість матеріалів досягла потрібних значень у теплову установку подають пару з температурою на 5…10^oС більше, ніж температура останьої ступені режиму теплової обробки з вологістю на 2…3% більше, ніж вологість лісоматеріалів. Потім поверхню матеріалів підсушують на протязі 1…4 годин і охолоджують до температури 30…40^oС. Після закінчення теплової обробки пиломатеріали витримують у приміщеннях з температурою 15…22 С і відносною вологістю 65…75% на протязі трьох діб.

Висушені пиляні матеріали поступають на часток торцування, де з дощок вирізають дефектні місця на станках поперечного розпилювання типів ЦПА-40, Ц-6–2.

Вікна поставляють на будівельний майданчик у вигляді блоків, які складаються з дерев'яних коробок і елементів заповнення (стулок, кватирок, фрамуг), які навішані на петлі або шарніри; і пофарбовані, засклені і укомплектовані віконними приборами. Виготовляють віконні блоки з роздільними і спареними рамами. Заповнення прийомів у промислових будівлях здійснюється зразу декількими блоками, які розташовані у ряд при максимальній висоті прийомів до 7,2 метра.

Дверні блоки житлових і цивільних будівель складаються з коробки та дверей або полотен. В зележності від призначення двері підрозділяють на зовнішні, внутрішні, балконні тощо. Двері бувають щитовими і фільончастими. Щитові двері можуть складатися з каркасу або рамки, облицьованих з двох сторін фанерою, деревностружковими (ДСП) або деревоволокнистими плитами (ДВП). Вони можуть бути з порожнинами або заповненими утеплювачем. Такі двері виконують також з товстих дощок або брусків, з «єднаних гвіздками, шпонками, наконечниками, нагелями. Двері виготовляють висотою 2000…2300 мм, шириною 600…1100 мм (з одним дверним полотном) і 1200…1800 мм (з двох дверних полотен), товщиною 30…40 мм. Фільончаті двері складаються з обв'язки і заповнювача – фільонки. Обв'язку беруть товщиною 44…54 мм, шириною 94…104 мм. Фільонки бувають гладкі щитові, які виготовляють з дощок, фанери, ДВП; а також з рамкою. Двері повинні бути міцними і малотеплопровідними. Балконні двері виготовляють із деревини з вологістю не більше 12%; внутрішні двері і коробки – 10%, коробки зовнішніх дверей – 18%. Двері житлових і цивільних будівель переважно виготовляють щитовими. Вони відрізняються легкістю, міцністю, формостійкістю. В них раціонально використовується деревина і інші (у тому числі пластмасові) матеріали. Щитові двері складаються з каркасу, заповнення і обшивок. Каркас виготовляють з брусків (рейок); обшивки – з клеєної фанери, деревно-волокнистих плит; заповнення – з обрізків дощок, пінопласту, паперових щільників тощо. Щитові двері виготовляють такої з зкструзійних деревно-волокнистих плит. Дверні коробки виготовляють з брусків прямокутного перерізу з четвертинами. Двері промислових і сільськогосподарських будівель шитової конструкції мають суцільне реєчне заповнення, укріплюються обкладками на клею і мають охоронні накладки з дощок або паперово-шарового пластика. Щитові двері у «наконечник» виготовляють з дощок шириною не більше 120 мм і товщиною 40…60 мм. З'єднують дошки у чверть, шпунт. Для підвищення міцності дверей дошки по довжині окрайців з'єднують нагелями. У дверях з наконечником по верхньому і нижньому кінцям дощок роблять гребні, на які насаджують бруски з пазами глибиною 20, 30 мм.

Вікна і двері виготовляють на високо-механізованих підприємствах деревообробної промисловості. Але деякі будівельні організації мають цехи столярних виробів, де робота автоматизованих ліній поєднується з використанням нестандартного обладнання і пристосувань для збирання виробів.

В заготовчих цехах виконується механічна обробка окремих деталей, а в цехах збирання – наступне збирання з них різних столярних виробів: вікон, дверей тощо. Заготовчі і цехи збирання, які входять в склад ДОКів, виробляють більше, нім 300 т.м² віконних і дверних блоків. Цехи середньої продуктивності виробляють від 100 до 300 т.м² продукції, а малої продуктивності – до 100 т.м² виробів в рік. В заготовчих і цехах збирання виконують такі технологічні операції: розпилювання, стругання, фрезерування, свердлування, добування, шліфування окремих деталей і наступне їх збирання. Для здійснення розпилювання деревини використовують станки, які обладнані круглими пилами – ЦДК-5 і ЦМР-1. Для утворення шипів використовують станки Ш010А, ШД 15–2. Утворення отворів, пазів здійснюють на станках СВГІ, СБ-8. На деревообробних підприємствах з великим обсягом робіт, коли експлуатація одноопераційних станків не економічна, використовують комбіновані і універсальні станки УН. Для зачищення поверхні столярних виробів використовують щліфувальні станки.

Потокова механізована лінія для виготовлення віконних блоків робе у такому режимі. Дошки вкладають на поперечний ланцюговий транспортер і подають до торцувального станка. Розпилені відрізки деревини слідуючим поперечним транспортером подають до прирізного станка. Випилені чорнові заготовки проходять обробку на фуговальному і рейсмусовом станках.

Після чого їх подають на двобічний шипорізний станок і далі – чотирьох бічний фрезерувальний станок. Оброблені деталі укладають на роликові столи з яких вони поступають на часток збирання. Віконні блоки з роздільними рамами збирають потоковим методом на двох лініях: 1. збирання і обробка стулок; 2. збирання, обробка і навішування краваток. На лінію збирання стулок надходять фрезеровані деталі. Їх сортирують, комплектують з іншими деталями, змазують місце з "єднання клеєм і збирають стулки. Потім їх укладають у механічну вайму і обжимають з чотирьох сторін. Після цього у шипових з'єднаннях висвердлюють отвори і забивають у них дерев'яні нагелі. Потім зібрані стулки знімають з вайми, витримують визначений час для тужавлення і подають на обробку фрезерними станками. На одному з них стулки оброблюють по шаблону, з трьох сторін, на другому – вибирають чверть, щоб було можливо щільно причепити стулку. Потім у стулках вибирають гнізда під петлі. Стулки, у яких передбачені краватки, після обробки на фрезерних станках, поступають на лінію збирання, обробки і навішування краваток. Самі краватки збирають на робочих місцях на початку лінії. При збиранні блока зовнішні стулки вкладають у коробку, прикріплюють до них петлі стулок, потім псревертають і приєднують гвіздками внутрішню аналогічно зібрану коробку. Готові блоки транспортують у відділення фарбування.

При виробництві дверних блоків з полотном щитової конструкції пиляні матеріали для рамок і коробок, які виготовлені у цеху для розпилювання, висушують в сушильних камерах, а потім подають на обробку в заготовчий цех. Заповнювачі виготовляють із відходів виробництва. Рамки, заповнювач і облицовка потім поступають в цех збирання, де виготовляють виріб. Склеювання здійснюють в пресах холодним або гарячий способом. Після склеювання і витримки щит поступає на форматний станок для обрізання по периметру. Потім, щитові двері навішують на петлі в коробці і поступають на фарбування.

Для зовнішніх дверей, а також дверей, які призначені для приміщень з відносною вологістю повітря більше 70%, щит повинен мати суцільне заповнення, який виготовляють у такій послідовності. Спочатку збирають раму і на неї накладають клеєну фанеру або тверду деревноволокнисту плиту товщиною 4 мм, які попередньо намазані клеєм, і прикріплюють їх до рамки гвіздками довжиною 20…25 мм. Потім рамку перевертають і внутрішній простір заповнюють рейками товщиною 22 мм (при товщині дверей 30 мм) або 32 мм (при товщині дверей 0 мм). Після чого щит накривають зверху другим листом фанери або ДВП, також попередньо намазаних клеєм, і прикріплюють гвіздками. Після чого щит направляють до пресу для склеювання. яке виконується на механічних ПМ-80 або гарячих гідравлічних пресах П-797. На першому пресі процес склеювання щитів продовжується 6…12 годин, а на другому 8…12 хвилин. В механічних пресах ущільнюють одноразово 20…25 щитів. Пакет з такої кількості щитів стискують і надівають на нього затяжки – карабіни, а потім тиск у пресі знижують. Пакет з затяжками виймають з пресу і відвозять на склад для витримки на протязі 6…12 годин. Після чого пакет звільнюють від затяжок і щити вкладають для витримки на протязі 10…12 годин в приміщенні з температурою повітря 15…20С і відносною вологістю 65…75%. Щити у гарячому пресі склеюють карбамідними клеями при температурі 120…130С, фенолформальдегiдними – 140…150 С. Питомий тиск при склеюванні складає 0,6…1,0 МПа. Тривалість витримки щитів у пресі складає 8…12 хвилин. Обробка дверних щитів складається з таких операцій обробки їх по периметру: вибирання паза під обкладку і шліфування поверхонь; встановлення обкладень з трьох сторін і плінтуса знизу. Оброблюють щити по периметру на станках ЦФ-2 або на напівавтоматичній лінії, після чого щити обов'язково шліфують, а потім встановлюють обкладки з трьох сторін щита. Наступними технологічними операціями є утворення отворів під замок і прорізання під кутом 23 гнізд до петель. При виготовленні дверної коробки спочатку розрізають пиломатеріали по довжині і ширині; стругають бруски з чотирьох сторін з відбиранням чверті на чотирьох бічному стругувальному станку; утворюють шипи у вертикальних брусках і пази у горизонтальних на шипорізному станку. Після чого в одному з вертикальних брусків утворюють гнізда для встановлення петель, а в другому утворюють гнізда для встановлення замка, збирають коробки у гідравлічній ваймі.

Дверні блоки можуть виготовляти на напівавтоматичних лініях, які обладнані гідравлічними пресами, форматнообрізними станками і гідравлічними ваймами. Виробництво блоків підрозділяється на етапи: підготовчий, збирання і пресування полотен, обробці щитів по периметру, збирання коробок і комплектування блоків. На підготовчому етапі комплектують і укладають на робочих місцях оболонки дверних полотен, рамки і рейки заповнення. На етапі пресування оболонки оброблюють клеем, кладуть на піддон, укладають рамку, рейки заповнення, другу оболонку, яка також оброблена клеєм. Клей на поверхню наносять механізованими вальцями рівним шаром в кількості 0,2.. 0,6 кг/м². При цьому товщина шару клея коливається у межах від 0,1 до 0,8 мм. Найбільша міцність виробу забезпечується при товщині шару клею 0,1…0,2 мм. Чим товще шар клею, тим більше потребується зусилля пресування для рівномірного розподілення клею. Набраний пакет подають у завантажувальний механізм, який послідовно заповнює полки завантажувальної етажерки преса. Ущільнення повинно бути виконане як можна швидше. Після витримки у пресі клеені елементи поступають на обробку, яка полягає у торцюванні виробів по шаблону, фрезеруванні бічних поверхонь, свердлуванні отворів, а також у захисті від зволоження, гниття і загоряння. При необхідності зберегти природній колір і текстуру деревини вироби покривають прозорими лаками – поліуретиновими, поліефірними. Торці конструкцій оброблюють водостійкими речовинами. Збирання коробок і комплектування блоків здійснюеться на верстаках і в гідравлічних ваймах.