При виготовленні дверних блоків з заповненням з ДСП доцільно мати такі участки: виготовлення дверних полотен і коробок; комплектування і упаковки. При виготовленні полотен матеріали розрізають на станках повздовжнього розпилювання ЦМР-1 і торцовочном ТС-1. Після чого бруски подають до чотирьохбічного фрезерувального станка, а потім – на пост приклеювання обкладок. ДСП розпилюють на форматно обрізному станку ЦТЗФ-1. Після збирання плити з обкладками їх обжимають за допомогою гідроциліндрів з нагріванням клеєвого шва. Потім щит з обкладками облицьовують папером, який просочений формальдегідною смолою, у гідравлічному пресі П-797. Після чого полотна витримують на протязі доби, оброблюють по периметру, вирізають гнізда під петлі, шліфують, шпаклюють і подають на лінію фарбування. Висушують вироби у камерах конвекційного типу.

Віконні і дверні блоки повної заводської готовності (які пофарбовані, засклені тощо) доцільно поставляти будівельним об'єктам, які знаходяться в безпосередньої близості від них. В тих випадках, коли постачання блоків на будівельні майданчики пов'язано з перевантаженням з одного виду транспорту на інший, або з транспортуванням по залізничній дорозі на значні відстані, доцільно поставляти їх у вигляді готових комплектів заголовок, у деяких випадках пофарбованих або покритих пластмасовими плівками. Збирання та обробка блоків у цьому випадку може виконуватись на підприємствах, які знаходяться безпосередньо у районах будівництва. Виробництво окремих деталей і вузлів на підприємствах, розташованих в районах видобування деревини, дозволяє більш ефективно використовувати відходи деревообробки для виробництва деревностружкових і деревноволокнистих плит.

2. Виробництво конструкцій із деревини

В малоповерховому, сільському (склади мінеральних добрив тощо), цивільному (спортивні і концертні зали) будівництві знайшли застосування дерев'яні конструкції тришарові панелі довжиною до 12 м, балки прольотом до 18 м; ферми і рами прольотом до 24 м; арки прольотом до 60 м. В порівнянні з аналогічними залізобетонними конструкціями використання клеєних дерев'яних дозволяє знизити масу таких виробів в 4…5 разів; трудоємкість їх виготовлення і монтажу у 2 рази, вартість у 1,3…1,6 разів, Найбільш доцільно для виробництва дерев'яних конструкцій є використання сосни, ялини, берези. Деревина також повинна мати визначені розміри і кількість вад; показники по міцності. Так при виготовленні багатошарових клеєних конструкцій застосовують пиломатеріали максимально можливої довжини з товщиною не більше 40 мм, а гнутих конструкцій – 20 мм. Деревина, яка застосовується при виготовленні багатошарових клеєних конструкцій повинна бути не нижче другого сорту і мати міцність при вигині не нижче 33 МПа. Клеї, які використовують при виготовленні дерев'яних конструкцій, повинні бути міцними, водостійкими, технологічними. Їх вибір обумовлюється умовами експлуатації конструкцій. Так, для відповідальних конструкцій, які експлуатуються в середовищі з відносною вологістю більше 70%, застосовують резорціновий клей марки ФР-12, який складається з смоли ФР-12 і параформальдегiда. Для конструкцій масового виробництва, які експлуатуються в середовищі з відносною вологістю більше 70% використовують такі клеї фенолрезорціновий, який складається з смоли ФРФ-50 і пара формальдегіду; алкілрезорціновий ФР-100, який складається з смоли ФР-100 і параформальдегіду; фенольний – КБ-3, який складається з смоли СФЖ-3016 і гасового контакту. При виготовленні конструкцій масового виробництва, які експлуатуються в середовищі з відносною вологістю менше 70%, застосовують такі клеї: карбамідномеламіновий марки КС-В-СК і карбамідний марки КФ-5. Для склеювання деревини з металами, пластмасами застосовують епоксидні клеї.

Клеєні дерев'яні конструкції можуть мати такі перерізи: суцільне прямокутне, двутаврове, двутаврове з фанерною стінкою, армоване, коробчате, коробчате з хвилястою стінкою, двутаврове з фанерною хвилястою стінкою тощо.

Деревина, яка призначена для несучих клеєних конструкцій, експлуатуємих при вологості середовища до 70%, повинна бути висушена до вологості 9…12%. Для отримання пиломатеріалів з такими показниками вологовмісту і мінімальними внутрішніми напруженнями і перепадом вологості по товщині деревини необхідно проводити сушку в три етапи в природних умовах до вологості 25…30%, камерну і кондиціонування пиломатеріалів в умовах цеху. Сушільне відділення складається з декілька камер, кількість яких визначається потужністю цеху. Вони обов'язково повністю завантажуються штабелями дощок однієї товщини, які вкладені на прокладки. На підприємствах, які виготовляють більше ніж 10 тис. м³ клеєних конструкцій, використовують чотирьох штабельні камери СПМ-2 К, двадцятичотирьох штабельні камери СП-2 КП. Тривалість сушки пиломатеріалів з хвойних порід при їх товщині 22…25 мм орієнтовно складає 50 годин; 32…40 мм – 80…90 годин; 50 мм – 100 годин.

З урахуванням різних вимог до якості деревини, яка використовуеться в конструкціях і в окремих їх елементах; різних показників властивостей по довжині навіть однієї дошки, в процесі виготовлення дерев «яних клеєних конструкцій передбачається операція сортування, яка є дуже відповідальною і трудоємкою. В теперішній час на підприємствах застосовують різні види цієї операції. Механізоване сортування поєднує в собі візуальну оцінку і автоматичне сортування пиломатеріалів. Зримі вади, які виявляються при візуальній оцінці суттєво впливають на міцність деревини, але повністю її не характеризують. Тому більш прогресивним є машинне силове сортування. Воно базується на прямолінійній залежності між прогином і напруженнями вигину. Застосування машинного силового сортування дозволяє кількісно оцінити міцність деревини, суттєво підвищити корисний вихід деревини в порівнянні з візуальною оцінкою. Установки такого типу дозволяють сортувати дошки товщиною 25…75 мм, шириною до 300 мм з швидкістю 25…130 м/хв. Розсортовані пиломатеріали транспортером і спеціальними пристосуваннями поштучно подають на торцування для вирізання вад. Після чого дошки поступають на лінію їх склеювання по довжині. Найбільш доцільно при склеюванні дощок використовувати зубчасте з " єднання і з"єднання на «вус». В залежності від способи фрезерування зубчаті шипи можуть бути вертикальними, горизонтальними, діагональнини і кутовими. Після нанесення клею на зубчаті шипи виконують їх запресовку з величиною ущільнюючого тиску 1,5…10 МПа Заготовки після з'єднання розрізають на торцувальних станках на напівфабрикати необхідної для виготовлення конкретного виду дерев'яної конструкції довжини. Потім їх на тележках переміщують на витримку в умовах цеху на протязі 10…12 годин для завершення процесу твердіння клею.

При виробництві багатошарових несучих клеєних дерев'яних конструкцій поверхні пиломатеріалів, які призначені для склеювання, необхідно обробляти по 7-му класу шорохуватості. Крім того ці поверхні повинні бути свіжовідфрезерованними – час від моменту закінчення фрезерування до моменту нанесення клею не повинен перебільшувати 8 годин. Фрезерування поверхонь і нанесення на них клею здійснюється на напівавтоматичних установках. Після нанесення клею збирають пакет конструкцій з склеюваних заготовок, транспортують пакет до запресовочного пристрою, ущільнюють і витримують при визначеному тиску. Час з моменту нанесення клею на поверхню першої заготовки до початку ущільнення пакета заготовок не повинен перебільшувати 30…40 хв. При склеюванні несучих дерев'яних конструкцій оптимальним є ущільнюючий тиск в межах 0,5…1,0 МПа. Для запресовки конструкцій застосовують механічні, пневматичні і гідравлічні преси. Запресовку, для забезпечення рівномірного тиску по довжині дощок, починають з середини конструкції. Тривалість витримки конструкцій під тиском залежить від їх виду і температури.

Так тривалість витримки прямолінійних конструкцій при температурі 20С складає 12…14 г, 25 – 8…10 г., 50…60С – 3…4 г.; відповідно криволінійних 20…24 г., 16…20 г., 6…8 г. В зв'язку з тим, що при ущільненні конструкцій полімеризація клею повністю не завершується, їх кондиціонують в умовах цеху на протязі 3 діб. Завершальна механічна обробка клеєних дерев'яних конструкцій включає фрезерування бокових поверхонь, торцування конструкцій, свердлування отворів під болти і деталі з "єднання. Клеєні фанерні конструкції виготовляють у спеціалізованих цехах, які мають необхідне деревооброблююче обладнання. Дошки для каркасу або поясів балок попередньо стругають, вирізають у дошок дефектні місця на торцувальних станках, з'єднують зубчатим шипом торці, розрізають на заготовки необхідної довжини і знову стругають у необхідні розміри. Листи фанери розмічують по шаблону і вирізають з них елементи потрібної форми.

По діючими стандартам листи фанери мають розміри 1220х1520 або 1525х2400 мм. В зв'язку з тим, що елементи дерев'яних конструкцій можуть мати більшу довжину і щоб не виконувати стикування листів фанери у самій конструкції, окрайки листів фанери зрощують на «вус» у спеціальних станках слідуючим чином. Спочатку окрайки фанери оброблюють фрезою на станку типу УС. Співвідношення довжини «вуса» до товщині фанери повинно бути у межах 10:1 – 12:1. Тільки при таких умовах можна утворити міцний шов. Оброблені окрайки змазують клеєм і накладають один на одного так, щоб товщина з» єднання відповідала товщині фанери. Після чого листи фанери направляють у прес УСП для склеювання. При виготовленні балок або рам двутаврового перерізу елементи поясів розкладають на робочому майданчику відповідно проектній схемі по шаблону і тимчасово закріплюють. Дошки поясів, які безпосередньо примикають до фанери, укладають двойним рядом. Кількість шарів дощок, що утворюють пояс, не повинно бути більше трьох. У випадку такого складеного поясу спочатку приєднують фанеру гвіздками до двойного ряду дошок намазаних клеєм. Потім нашаровують інші дошки поясів» Клей на дошки поясів наносять ручними клеєвими вальцями. Приєднання фанери до поясів, нашаровування дошок поясів, прикріплення ребер жорсткості і загальну запресовку усіх елементів в єдину конструкцію здійснюють монтажними гвіздками. Розміри і товщина цих гвіздків залежать від товщини фанери, кількості шарів дошок у поясах, якості обробки пиломатеріалів і фанери. Для приєднання фанери до першого шару дошок використовують гвіздки діаметром 2,0…2,3 мм, довжиною 50 мм при відстані між ними 110…180 мм. Для загальної запресовки конструкції і ребер жорсткості використовують гвіздки діаметром 3,5…4,0 мм, довжиною 90…110 мм при відстані між ними 280…360 мм. Для виготовлення клеєних фанерних балок двутаврового перерізу з поясами з дошок застосовують також рамні гвинтові преса, які працюють по принципу вертикального стиску. Елементи арок двутаврового перерізу склеюють в універсальних ваймових пресах.

Більш індустріальною є технологія виготовлення балок з фанерною хвилястою стінкою. Виробництво їх здійснюється у спеціалізованих цехах, які обладнані серійними станками і нестандартними установками і агрегатами. Один з них – головний, де фанера приклеюється до поясів. Дошки поясів, з'єднанні зубчатим шипом у вигляді двох стрічок, встановлених на ребро, проходять крізь фрезерний станок, у якому шпінделя рухаються поворотно-поступово по вертикалі. При русі стрічок з дошок у них вирізаються хвильовидні пази конічного профілю. У ці пази вгоняють безперервну фанерну стрічку, яка вигинається хвильовидними роліками і ущільнюється у пазах шляхом зближення поясів протягуючими пристроями. Окрайки фанерної стрічки попередньо покривають клеєм. Для прискорення склеювання шви прогрівають інфрачервоними променями або струменями високої частоти. Зусилля, які виникають при вигині фанери у пазах, утворюють тиск, який необхідний для склеювання фанери з стінками пазу. Профільний елемент з хвильовидною стінкою, який виробляється безперервно, розрізують на балки довжиною 6…9 м з висотою перерізу 14…38 см, ширині полок 6…12 см і товщині стінки 3…6 мм. Маса 1 м такої балки складає 2…7 кг, що на 50% менше маси балок з прямою стінкою (головним чином внаслідок відсутності ребер жорсткості). В зв'язку з тим, що в таких балках повністю відсутні металічні деталі, Їх можна використовувати для покриттів будівель з хімічно агресивним середовищем.

Щитові фанерні конструкції виготовляють або з запресовкою гвіздками або у одноповерхових гідравлічних або пневматичних пресах горячого або холодного склеювання. Запресовка гвіздками більш доцільна при виготовленні крупнорозмірних щитів. Використовують гвіздки діаметром 2…2,5 мм, довжиною 40…50 мм з розстановкою їх через 150…200 мм. При склеюванні холодним способом у пресах можливо укладати одночасно по декілька щитів з загальною висотою до 1 м. Питомий тиск при запресовці такого пакету повинен бути не менше 1,5 МПа у перерахунку на площу ребер каркасу, а каркас кожного з щитів необхідно розташовувати один над другим.

Для потреб монолітного будівництва на деяких підприємствах створені спеціальні технологічні лінії по виготовленню комплектів інвентарної щитової опалубки. При її виготовленні дошки зі складу лісоматеріалів подають на розпилювання, де здійснюється заготовка дошок необхідної довжини. Потім їх направляють для повздовжнього розпилювання, після чого обробляють на стругальних станках (фуговальних, рейсмусових, фрезерних). Стругані дошки після прорізання шипів направляють на верстаки для збирання, які обладнані кондукторами, а напівфабрикати каркасів щитів – на станки для довбування. Готові щити по рольгангу поступають на спеціальну установку, де на їх лицьову поверхню наносять гаряче масляне мастило.